填充后的100-300℃低温干燥的原来型高强度耐磨浇注料干燥制度的特征是，对于干燥时间的蒸汽压力的波动大，其结果蒸汽压力较大值变为较大值。

理想的方法认为是通过对于高强度耐磨浇注料干燥时间，产生的平均的蒸汽压力，降低较大蒸汽压力，由此来提高对于爆裂的安全率较好。

该高强度耐磨浇注料干燥制度为了确保对爆裂的安全率，把较大蒸汽压力设定为约10kg/cm2。经过约11小时后，在30mm内部产生10kg/cm2的蒸汽压力，其后边维持10kg/cm2较大蒸汽压力，蒸汽面边逐步后退。

高强度耐磨浇注料的凝结硬化，主要是凝聚结合，因此超微粉的作用十分重要，是决定和影响其性能的关键因素。

高强度耐磨浇注料的超微粉，主要有活性SiO2粉、A-Al2O3粉和Cr2O3粉等，其成分含量（%）分别为93.2、大于90和大于99，这3种超微粉和粒径分布。

高强度耐磨浇注料的配合比相同，CaO含量约为0.6%。通过三组试样，分别掺加活性SiO2、A-Al2O3及其二者复合的超微粉，用量相同。随着加热温度的升高，掺加不同超微粉的浇注料，其强度均有增加。同时看出，不同的超微粉，对浇注料强度的贡献也不同。掺加活性SiO2和A-Al2O3等量复合的超微粉，其强度高，其次为掺加活性SiO2超微粉的浇注料，掺加氧化铝超微粉的浇注料，其强度低。加热温度达到1500℃时，掺加3种超微粉的浇注料，其强度基本相似。这就是说，配制超低水泥耐火浇注料时，好用复合超微粉，单独使用时，应优先选用活性SiO2超微粉。

但是，SiO2超微粉用量增多，将会降低浇注料中Al2O3含量，同时增加了游离石英，必然导致浇注料抗渣性的下降。例如，铁沟浇注料的配合比：高铝骨料70%，SiCl4.2%，C5.8%，分散剂0.2%，水6.5%，高铝粉和SiO2超微粉合量10%。采用坩埚法在还原气氛下进行抗渣试验。试验条件：标准渣的碱度为1.105，加热温度和保温时间1500℃，4h。随着SiO2超微粉用量的增加，抗渣性有个佳值，即超微粉用量为5%左右时，抗渣性好。

高强度耐磨浇注料的配合比不变，耐火细粉和超微粉的合量不变。随着超微粉用量的增加，1600℃烧后耐压强度也增大，但有个佳值。SiO2超微粉用量为5%左右，AlO3和Cr2O3超微粉用量为7%左右，此时强度较好，其他性能也优良；从超微粉品种来看，增强果好的是SiO2超微粉，其次是Al2O3超微粉，Cr2Oo3超微粉增强果较差。同时看出，SiO2超微粉的增强比后两种超微粉的高2.5-4.4倍。

高强度耐磨浇注料当高强耐磨浇注料一系列性能下降的时候,或许大家搞不懂什么原因，导致它的性能下降,对施工效果都会有所影响,今天,小编来为大家解答原因:

1、为了水泥的完全水化,搅拌时过多的外加水(10%~15%)造成陶瓷质的高强耐磨浇注料显气孔率高,致密度下降.

2、铝酸钙水化物在中温阶段有强烈的脱水和重结晶效应,破坏了浇注料中硬质点的组织结构,使高强耐磨浇注料在中温阶段强度急剧下降.

3、水泥质结合剂将较多的概带入浇注料,导致陶瓷化的高强耐磨浇注料荷重软化温度下降,热震稳定性能指标恶化.

针对普通高强度耐磨浇注料高温性能不佳的问题,低水泥耐火浇注料 有效的避免了高温段性能的遗憾.所谓的低水泥耐火浇注料,其中的水泥含量低于8%,而低于4%的则称为超低水泥耐火浇注料.相比之下,普通耐火浇注料以上所述的不足,均转化为低水泥耐火浇注料的优势.其结构致密.显气孔率低,耐火度高,荷重软化温度高,高温强度高,热震稳定性好.但由于其水泥含量低,造成凝结时间长,早期强度低在冬季和低温条件下施工尤为不利.因此在砌筑时,要给予充分注意.