磨料磨具中是由金刚石、金属粉末加工而成的特殊粉末冶金产品，在制造上借鉴了常规粉末闪铄中的一些方法和手段。但由于金刚石的特殊性、加工对象的复杂多变性，使得它比一般的粉末闪铄产品更难以用力学性能标准来衡量。对刀头性能影响较大的因素为结合剂。

       结合剂：生产研究中选择刀头结合剂重点需要考虑，（1）对金刚石的把持能力；（2）对不同加工对象，金刚石与结合剂的协调同步磨损性；（3）适宜的制造工艺条件；（4）合理的成本。结合剂对金刚石的把持力有机械把持力和化学把持力。机械把持力主要由结合剂弹性模量来决定。提高材料弹性模量的元素如Cr、Mn、W或WC硬质相均可提高把持力，同时增加耐磨性。当然过高的耐磨性不利于金刚石出刃。化学把持力是金刚石与结合剂“焊接”或化学键合形成的。它不仅能提高刀头寿命，而且能使刀头表面金刚石突出高度增加，形成较大的岩屑空间，提高切削效率。提高化学把持力就是要增加结合剂对金刚石的湿润性和键合性。强碳化物形成元素Ti、Cr等能诱导结合剂湿润金刚石，并能与金刚石键合形成碳化物，增加结合力。当然这些元素也侵蚀金刚石，容易粗大碳化物，产生裂纹或空隙，恶化切削性能。

       结合剂在牢固把持金刚石充分发挥效能的前提下，还要与金刚石同步磨损以形成新的切削刃。金刚石、结合剂、加工对象三者之间协调，这是制造中最难掌握和控制的。上表为三者之间的协调关系。如随着锯片直径的增大，锯切力增加，需要较高品级的金刚石，结合剂的耐磨性也要相应提高。实际中通过观察刀头表面的磨损可以判断结合剂的适应性；金刚石大部分被磨钝，则应降低结合剂的耐磨性；金刚石大部分脱落且脱落凹坑较浅，应增加结合剂的耐磨性，如凹坑较深，说明结合剂的把持能力差，应着重改善它的化学结合力。

     中的金刚石配置极为重要，它不仅直接关系到刀头的成本，对切削性能有极大的影响。国内外制造技术的差别主要表面在金刚石的选配上。国外一般是低浓度（20~30%）、大颗粒（-20目）、高强度（大于300N）以保证切削效率和质量。国内由于金刚石合成技术的限制，金刚石选配差异较大。刀头性能的差别也主要在于此。国内一般选用高浓度（大于35%）、中低强度（80~160N）和宽粒度范围（30/35~70/80），以损失部分切削效率和质量来满足对工具寿命的要求国内大多数厂家之所以选择混合强度的粒度金刚石，除受金刚石来源限制外，一般认为这样做容易获得合适的综合性能和成本，提高刀头对加工对象的适应性。金刚石主要根据不同的加工对象，从相互关联的三个方面：强度、粒度和浓度来选配。

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