射芯机黏粘剂小知识

     射芯机与壳芯机我们经常用，其使用范围广泛，在使用射芯机的时候，往往会用到一些黏粘剂，那么您了解射芯机在黏粘剂方面需要注意些什么？那么下面就为您介绍一下这方面的事项吧！

　　射芯机的黏粘剂一般都是用树脂制成的，根据不同的铸造合金和设备砂芯的不同，选择不同的树脂黏粘剂。其实射芯机比较常用的黏粘剂主要有以下几种分类。

　　 一种是脲呋喃树脂，这是一种用糠1醇改性的液态脲醛树脂，在平时使用的最多。如果射芯机使用热芯盒法进行射芯的话，脲呋喃树脂中含氮量的质量分数，用于非铁合金铸件最1合适了。有些质量要求高的或较复杂的一些铸铁件或非铁合金铸件，对树脂的氮量质量分数比较低，那就可以用脲酚呋喃树脂或酚脲醛树脂来代替。

热芯盒制芯对砂芯的主要控制指标

制芯是生产出合格铸件的1个重要工序,砂芯的好坏直接影响到铸件的内腔表面光洁度、尺寸精度及铸件品质,因而如何选择原砂、树脂及固化剂就成为热芯盒制芯的关键工艺环节。本文结合我厂新建铸工车间的热芯盒制芯工艺方案的制定进行研究和分析。

       1热芯盒制芯对砂芯的主要控制指标

        1.1尺寸精度

     我厂由于引进KW公司的气流预紧实加高压多触头全自动铸造造型线,奠定了提高铸件整体品质的基础,对砂芯尺寸精度的要求也相应提高了。根据KW公司技术文件进行推算,下芯机下芯的精度为0.1mm,对于4100QB柴油发动机缸体而言,共有13块砂芯,其中端头芯和筒体芯共6大块与下芯机密切关联,如果各块砂芯厚度都超差,将直接影响组芯后的尺寸精度,从而导致与下芯机不匹配。这一方面要求芯盒的制造精度必须符合图纸设计要求,另一方面也要求芯砂有良好的流动性,制出的砂芯表面致密、强度高,从而缩小并稳定涂料层的厚度,进而保证组合后的砂芯尺寸精度。

        1.2强度

     主要应控制湿热强度和常温强度指标,湿热强度低于0.3MPa时,顶芯、取芯极易损坏,常温强度指标的选择则与砂芯形状和砂芯的运输路线有关,一般不应低于1.6MPa。我厂4100QB柴油发动机缸体、缸盖毛坯为高强度薄壁铸件,要求有较高的浇注温度,一般不低于1400,砂芯受高温铁液包围时间长、面积大,这就要求砂芯还必须具有较高的耐高温强度,若砂芯的耐高温强度低,极易在浇注时发生断裂,导致缸体毛坯报废。尤其是缸体筒体芯,在形成缸径处有一凹下的环带,若砂芯热强度低,极易在取芯、搬运时发生断裂;缸盖水夹层芯采用覆膜砂制芯,原因之一,就是为了提高各项强度指标。我厂新铸工车间热芯盒制芯工艺流程意味着从射芯、涂料、烘干到转运、配芯、组芯等完整过程,至少需要人力搬动7次,这也要求砂芯必须具有较高的湿热强度和常温强度。经过试验,目前,我厂将其分别控制为热强度 0.5MPa,常温强度 2.0MPa。

       1.3发气性

     砂芯的发气量过高,会大大增加铸件形成气孔缺陷的倾向,应严格控制。我厂新铸工车间KW线采用国际90年代发展起来的气流预紧实加高压多触头静压造型方式,能形成高硬度的铸型,进而铸造出表面光洁高的精度铸件。但铸型的透气性有所降低,从而要求砂芯的发气量低。4100QB缸体砂芯全套总质量为86kg,绝大部分被铁液包围,若砂芯的发气量过高、发气速度过慢,浇注时气体不能及时、全部地从铸型排气孔、冒口中排出,将形成铸件的气孔缺陷。因此,将发气量控制在18mL/g(850)以下。

       1.4抗粘砂性

    虽然解决铸件粘砂主要应从涂料入手,但对砂芯的热稳定性也应提出要求,特别是我厂新铸工车间对砂芯尺寸精度要求较高,不允许涂料层过厚,必须要求砂芯具有良好的表面强度和整体的致密性。但这一指标目前尚无可靠的检测仪器,经过多次实验,结合生产实践,作了一个直观的规定,即:用指甲划砂芯表面,能够划出连续白痕同时无砂粒掉下为合热芯盒制芯的关键工艺环节格,并要求22.36mm2断面标准试样的单件容重 63g/件。

国内外冷挤压技术发展过程

　　现代冷挤压技术是从18世纪末开始的，法国人在法国革命时代把铅从小孔中挤出制成枪弹，开始了冷挤压。1830年在法国已经有人开始利用机械压力机，采用反挤压方法制造铅管和锡管。1906年美国为了制造黄铜的西服纽扣，已经有人取得了正挤压空心杯形坯料的专利权。1909年美国人获得专利的Hooker法——正向冲挤法，金属流动方向与冲挤方向相同，就是在买了1906年的专利之后发展起来的，该专利中的杯形坯料，是采用拉深法制造的。第1次世界大战中，曾用Hooker法制造了黄铜弹壳，而在第二次世界大战以前的1934年，德国人就利用这种方法试制了钢弹壳，但因热胶着严重，没有成功。直到第二次世界大战中期由于采用了新的表面润滑处理方法——使工件表面形成磷酸盐薄膜，挤压方法制造钢质弹壳获得成功。自此，冷挤压技术走向实用，成为冷锻技术中应用最广泛的一种方法。

　　60年代，日本汽车工业的成长，为冷挤压技术的发展创造了有利的条件。从冷挤压设备上看，自从1933年，日本会田株式会社生产了日本第1台 2000kN PK型精压机（肘杆式压力机）以来，到目前为止，己生产了2000多台PK系列压力机。随着汽车工业的发展，对高精度压力机的要求愈加迫切，会田株式会社又研制成功了各种锻造压力机。同时，日本小松研制了以高精度和易于操作为目标的 LIC、LZC系列冷锻成形压力机。

　　从冷挤压产品上看，日本70年代成功冷挤压启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等高精零件。为日本汽车的高性能化和降低生产成本做出了很大贡献。

　　我国的冷挤压技术与日本的起步时间相当。70年代，我国曾在自行车、汽车电器等批量生产的产品中，推广过冷挤压生产工艺技术，也开发成功了启动齿轮的挤压成形，并投入批量生产。但由于未从根本上解决工艺、设备、材料、模具、润滑、自动化装置以及毛坯料的原始尺寸、原始状态、后处理等一系列技术问题，因而未得到较大发展。80年代，随着家电和汽车摩托车工业的迅速发展，对冷挤压工艺设备及生产技术的引进、消化、吸收，科研人员通过生产实践攻克了冷挤压技术的不少难题与此同时冷锻设备也有了较大发展。目前，我国己能用冷挤压工艺生产表壳、自行车飞轮、中轴、精锻齿轮、汽车用等速万向节、内燃机用火花塞与活塞销、汽车挺杆、照相机零件、汽车启动器定向套筒、启动齿轮等，且己达到国外同等水平。