高效脱硫卸料自控优化      

 阐述贵溪冶炼厂制酸一系列脱硫系统脱硫原理以及物料循环输送情况，重点介绍利用横河CS3000系统的顺控表及计时器功能优化脱硫塔底部卸料自动控制程序。底部卸料程序由简单的两位式控制变为时间控制的循环卸料方式。解决了投运后时常发生的物料散落以及链斗机断裂问题，实现脱硫物料循环输送系统稳定运行。                          

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂硫酸车间制酸一系列脱硫系统其主要作用是回收冶炼烟气制酸后尾气中少量的二氧化硫，降低排空气体二氧化硫浓度使其达到国家“十二五”环保要求，经过脱硫处理后的尾气SO2浓度平均值可以控制在200PPM以下。硫酸车间制酸一系列脱硫塔脱硫系统采用干法烟气脱硫技术，该方法具有脱硫效率高、无二次污染和可回收硫资源等优点。运用原始设计方案自控，时常出现物料散落，链斗机断裂情况，通过优化自控方案得到很好解决。      

 通过优化脱硫塔底部卸料自控程序，基本杜绝了卸料过程物料散落和压断链斗机的情况，物料循环输送系统运行稳定，故障率大幅降低。为了方便工艺人员参看卸料过程时间，己将4个计时器在主流程画面上设置弹出式窗口。

提高脱硫塔脱硫效率及硫回收率

       原料配比、陈化温度和添加ＰＥＧ－４００影响γ－Ａｌ２Ｏ３前体碳酸铝铵的固相法合成。当碳酸氢铵和硝酸铝物质的量比为最优时，添加ＰＥＧ－４００碳酸铝铵的结晶度较好；陈化温度的升高有利于提高碳酸铝铵的结晶度，但超过１６０℃时有混晶生成。

       碳酸铝铵挤条、焙烧后得到高比表面积、大孔体积的γ－Ａｌ２Ｏ３载体，且其中除四、六配位铝物种外，还存在五配位铝物种。以碳酸铝铵热分解制备的γ－Ａｌ２Ｏ３作载体，制备出Ｎｉ－Ｍｏ－Ｐ／γ－Ａｌ２Ｏ３加氢脱硫催化剂，其催化ＤＢＴＨＤＳ反应的转化率和脱硫率均高于由传统γ－Ａｌ２Ｏ３作载体制备的加氢脱硫催化剂。加氢脱硫活性的提高与载体的物理化学性质密切相关。

       通过试用“栲胶 +888”双催化剂法进行半水煤气脱硫的情况进行总结，认为该方法具有脱硫效率及硫回收率提高和蒸汽、辅材消耗下降等优点。并提出了在运行中应注意的事项。江苏华昌化工股份有限公司合成氨生产能力为 40 万 t/a，共有三套半水煤气脱硫系统，一直使用栲胶法进行脱硫。其中一二期脱硫系统自2008 年 10 月份大修以来，生产情况一直不理想。主要表现为辅材消耗高、硫泡沫“发虚”等。经过多方考察，认为采用“栲胶 +888”双催化剂法有助于解决上述问题，遂决定进行试用。

锅炉烟气脱硫塔技术特点：

节省再循环泵和喷淋装置，降低了动力消耗，减少了维护维修的工作量，保证了设备的运转率。

工程投资少，运行费用低。

可以在浆液PH较低（PH=3.5~4.5）条件下运行。有利于亚硫酸的氧化，而且解决了结垢和堵塞的问题。

生成的石膏晶粒大，容易脱水。

较低的PH能加速石灰石的溶解，提高了石灰石的利用率。

脱硫效率可以控制调整，通过调整反应池液位高度即可实现。

锅炉烟气脱硫塔性能参数：

脱硫效率：90%~96%。

压力损失：小于1500Pa。

烟气进脱硫塔温度：200~3000C。烟气出脱硫塔温度：800C。

防腐材料：镍合金不锈钢，硅酸盐胶泥。

设计使用寿命10年。

推介产品：锅炉脱硫塔

湿法烟气脱硫对锅炉烟气脱硫塔的要求

用于燃煤发电厂烟气脱硫的大型脱硫装置称为脱硫塔，而用于燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫的小型脱硫除尘装置多称为脱硫除尘器。在脱硫塔和脱硫尘器中，应用碱液洗涤含SO2的烟气，对烟气中的SO2进行化学吸收。为了强化吸收过程，提高脱硫效率，降低设备的投资和运行费用。