橡胶挤出机是橡塑制品在制作的过程中重要机械设备，在市场需求不断上升的情况下，橡胶挤出机也不断的在创新中发展，不断的提高产品的质量与技术含量，满足市场与用户日益增长的需求。

我国的橡胶挤出机产品具有节能的优势，其性价比也是很高的，在出口到一些发达的国家的时候，主要还是以中低端为主，在技术创新上与一些发达国家还有一定的差距，而这也是行业需要努力的大方。所以，我国橡胶挤出机仍具有很大的发展、市场空间。

现在，多于许多行业来说，其主要的发展方向主要是是信息化、国际化、绿色化，这也是时代发展的一种趋势，所以，在这种发展趋势面前，橡胶挤出机行业要迎合时代的发展趋势，去努力的适应它，不断的向着这个方向发展，使得中国橡胶挤出机行业真正的走向国际市场，其实这种发展趋势不仅是一种挑战，更是一种发展机遇，只有努力的抓住它，才能有所突破，有所发展。

有些发达国家的挤出机行业已经开始普遍采用现代电子和计算机控制技术，这样就可以对挤出机的整个挤出过程进行检测，对各种数据进行监控，此外，有的企还采用了网上远程监测、诊断和控制，对挤出成型生产线进行网络控制，不仅提高了工艺的顺利进行，还提高了其运行的精度性。

在技术创新上，我国挤出机行业还要努力的发展，相信在行业企业的努力发展中，我国挤出机行业将会不断的取得突破。

PCR胎面与胎侧工艺发展趋势

十多年前，PCR胎面主要由胎冠胶、基部胶、翼胶等组成，因此可用二复合或三复合挤出机来挤出其胎面部件。

时间跨入二十一新世纪以来，为了达到欧盟标签法对轮胎湿滑性能等级、滚动阻力等级的技术指标要求，保护环境，保障汽车行驶安全性，轮胎行业在研制新配方、突破滚动阻力和湿滑性能的技术指标方面，比较成功的方案就是采用高比例白炭黑配方满足降低滚动阻力和湿滑性能的要求。一般来说，橡胶电阻率小于108Ω·cm则可以顺利导除汽车行驶中产生的静电，满足汽车安全性能的要求。而高比例白炭黑配方胶料的电阻率远远大于108Ω·cm，不能满足汽车行驶安全要求。目前轮胎行业最成功解决轮胎导电性能的工艺方法是采用“烟囱法”胎面生产轮胎，即在电阻率大于108Ω·cm的橡胶中嵌入电阻率远远小于108Ω·cm的橡胶，用做导电通路，满足轮胎导电性能的要求。

轮胎在行驶过程中通过“烟囱胶”接触地面，导除汽车行驶过程中产生的静电荷，以保证汽车的行车安全。因此在高性能的PCR胎面结构设计中，基本上都包括有“烟囱胶”。随着结构与工艺的变革，在复合挤出机的技术发展中，四复合、四加一、五复合等新型的多机复合机型也就应运而生了。

橡胶挤出机机头与机头模具。

机头是挤出机的主要部件，也是制造半成品的模具。它的作用是使螺旋运动的胶料转变为层流状态的直线运动，同时形成必要的压力和完成半成品的形状的成型。

机头材料应具有：耐磨损、耐腐蚀；有足够的强度和刚度；在较高的温度下不变形；加工容易。其材料一般采用高强度的铸铁或铸钢，也可以采用碳钢焊接。芯型、口型及芯型支座的材料，应选用中碳钢40Cr或T8A工具钢，表面硬度HRC42～66。

1.机头设计的原则

机头设计的原则包括：

1）机头内腔应能保证胶料的均匀流动，不准有急剧的过渡和停滞区。即，机头内腔应是流线型，表面光滑，力求使胶料在机头内各部分的流动阻力均衡。

2）机头的定型部分设计与胶胚的形状、加热条件、螺杆形状和挤出速度有关。定型部分过长，会增加胶料流动的阻力及机头压力，增长机头尺寸；定型部分过短，则定型尺寸不准，挤出的胶胚表面不光滑。

3）圆筒形机头的内腔，通常是圆锥形，但其入口处直径应与机筒直径相同。

4）机头出胶孔的孔型要考虑胶料的收缩率和挤出速度的影响。

5）机头加热冷却夹套的设计应能满足多种胶料挤出的温度要求，并能实现迅速降温的要求，防止胶料流动速度较低时或停车时早期硫化。

6）在保证强度的条件下，机头的结构应尽量紧凑，装卸方便，传热均匀。

2.机头的结构

（1）筒状机头