压铸模具设计过程
1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。
7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。
8、设计完成。
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压铸模具：压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。
压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。
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在安装散热器时，需要很大的压力或力矩。由于散热体台面的直径大于管芯的直径，在此压力或力矩的作用下，散热体台面必然会变形。如果再将相同直径或更大直径的管芯，装在散热器上，则导致台面与管芯表面之间的接触状况不良，从而不能保证良好的散热效果。
如果用户需要重复使用散热器，则一定要保证散热体台面的表面粗糙度、平行度和平面度满足要求，否则在运行中极易因过热而损坏器件。尤其是水冷系列散热器，在重复使用前，一定要仔细检查其台面变形情况，如有明显下陷现象，则应更换。
为了保证良好的散热条件，每只管芯应具有相应的散热器匹配。
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