影响塑料包装制品褪色的因素

无机颜料成份为金属氧化物、盐类，热稳定性好，耐热性能高。而有机化合物颜料则在一定温度下会发生分子结构的变化和少量分解。特别是PP、PA、PET制品，加工温度在280℃以上，在选着色剂时一方面要注重颜料的耐热度，一方面要考虑颜料的耐热时间，通常要求耐热时间为4—10rain&#8943。某些有机颜料在氧化后发生大分子的降解或发生其他变化而逐渐褪色，此过程一是加工中的高温氧化，二是遇强氧化剂(如铬黄中的铬酸根)发生的氧化。色淀、偶氮颜料与铬黄混合使用后，红色会逐渐减退。

耐酸碱性着色塑料包装制品的褪色和着色剂的耐化学品性(耐酸碱性、耐氧化还原性)有关。如钼铬红耐稀酸，但对碱敏感，镉黄不耐酸，这二种颜料和酚醛树脂对某些着色剂起强还原作用，严重影响着色剂的耐热性、耐候性并发生褪色。

影响塑料包装制品褪色的因素

塑料包装着色制品受到多种因素影响会发生褪色。塑料包装着色制品褪色与颜料、染料的耐光性、耐热性、耐酸碱性及所用树脂的特性有关。应根据塑料制品加工条件和使用要求，在生产母料时对于所需颜料、染料、表面活性剂、分散剂、载体树脂和防老化助剂上述性能进行综合评定后才可选用。

耐光性着色剂耐光性直接影响制品的褪色，受强光照射室外制品，所用着色剂耐光(耐晒)等级要求是一个重要的指标，耐光等级差，制品在使用中会很快就会褪色。耐候制品选用耐光等级应不低于六级，选用七、八级，室内制品可选四、五级。载体树脂的耐光性能对于颜色的变化也有较大影响，紫外线引发树脂照射后其分子结构发生变化出现褪色。在母料中加入了紫外线吸收剂等光稳定剂，可以提高着色剂和着色塑料制品的耐光性能。耐热性颜料热稳定性是指在加工温度下颜料热失重、变色、褪色的程度。

硅橡胶能取代真空袋吗？

硅橡胶依照其硫化温度，可分为高温硫化型和室温硫化型两个种类。高温胶主要被应用于制造硅橡胶制品，室温胶则则主要被作为粘接剂、灌封材料或模具应用在各个领域。适用于热膨胀模塑技术中的硅橡胶模被称为热膨胀硅橡胶模，它具有比一般硅橡胶更高的稳定性，能够被重复使用并保持尺寸稳定，对于各种环氧树脂和各种稀释剂和固化剂的耐受度很高，热膨胀系数也比较高，更具备较好的弹性模量和高撕裂强度。

在复合材料成型技术中，用来制备真空袋的材料有尼龙薄膜、聚酰亚胺膜、聚酯薄膜、铝箔等，但随着硅橡胶热膨胀属性的开发，近些年来硅橡胶逐渐去取代真空袋被广泛应用。其具体的做法时，先在刚性阴模上铺设纤维，接着将热膨胀硅橡胶铺设在纤维上，使其四周密封完好后再注入树脂。这种技术的步骤与使用真空袋时相似，但却使用硅橡胶取代了真空袋的位置。真空袋热压罐成型工艺在过去也被经常使用，主要用来生产一部分航天设备中的主承力构件，但这种工艺造价高，对操作的要求也十分严格，不能适用于制造结构复杂的构件。而硅橡胶取代真空袋之后，这些问题都得到了解决，不但能够用以制造结构复杂的构件，也降低了操作难度和成本。

硅橡胶材料因为其独特的属性成为了一种目前被广泛应用在复合材料成型工艺中的材料。它不但解决了过去复合材料一次性成型难度大的问题，也使得制作尺寸较大的复合材料变为了可能，更能够增加复合材料制品的纤维含量，缩小空隙率，还能够降低复合材料的作成本。