供应深圳龙岗汽车车身激光焊接机

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汽车车身是典型的薄板壳结构，由低合金高强度薄钢板经冲压、剪裁、整形制成覆盖件，并经焊接装配而成。车身装配中焊点可达几千个，传统焊装采用的是电阻点焊工艺。电阻点焊工艺是用两个电极从两个方向压紧工件，在两块搭接件上加压并通电，使接触面间形成焊点而将工件焊在一起。为满足结合和外形要求，各焊点间要保持一定间隔。点焊时焊钳在工件边缘下进行焊接，凸缘宽度需要16mm；而激光焊为单边焊接，凸缘宽度只需5mm。把点焊改为激光焊，仅此一项每辆车就可节约钢材40kg。

技术参数：

　　激光焊接形成的窄而深的焊缝容易使工件焊透。激光头和待焊件之间无任何机械接触，不存在加工机械应力。激光焊缝的拉伸强度和疲劳强度与母材相当，符合承载力要求，这样可使构件材料减薄，车身重量减轻。同时，由于激光焊接采用计算机控制，所以具有较强的灵活性和机动性，可以对形状特殊的门板、挡板、齿轮、仪表板等进行焊接。加上光纤传输系统和机械手，就可实现汽车装配生产线的自动化。

　　激光拼焊技术是激光焊接应用于汽车制造业最成功、效益最明显的一项技术。汽车工业最初应用拼焊板时，主要是为了解决轧机轧出的钢板板宽不够的问题，通过拼焊技术来满足汽车工业对宽板的要求。随着汽车工业的发展，拼焊板向着差厚板方向发展，即可将不同厚度的钢板拼焊，这时才真正达到了汽车钢板拼焊的目的。发明激光拼焊板技术的蒂森克虏伯公司于1985年在奥迪100的生产制造中首次应用了这一技术。激光拼焊技术是在进行车身制造时，根据车身不同部位的性能要求，选择钢材牌号、种类、等级和厚度不同的钢板，通过激光裁剪和拼焊，将车身某一部位如侧围、底板、车门内门、支柱等拼焊起来再冲压成形，目的是在保证车身强度的前提下，降低车身重量。

　　在分析车身结构的基础上进行优化设计，选择少数几种典型的钢板拼焊成形，可提高材料利用率，省去二次加工过程，并大大减少模具数量。日本丰田汽车公司侧围生产线采用拼焊板后，零件数量减少66%，模具从20副减少为4副，材料利用率由40%提高到65%。采用激光拼焊，一台中型轿车可减重9kg且不会影响其强度。

　　随着激光技术的不断提升，其适用范围也越来越广，天策激光一直不断进步着，只为了给客户带来更多的便利。