生产工艺流程及应用

　　随着铸造新技术的发展,覆膜砂得到了广泛的应用.覆膜砂生产技术也有了很大的提高.覆膜砂的树脂加入量己从原来的2-3%降至1.5-1.7%.由于树脂加入量低,覆膜砂发气量小,同时也大大降低了生产成本.

　　一、生产线工艺流程

　　加原砂-加混砂-加材料-卸砂-冷却-蓄存

　　1、将原砂经过量斗爬式加料机将250Kg原砂加入滚动的加热炉内.

　　2、加热炉正转时砂子不会跑出来,在炉筒内加热到158℃左右时,起动混砂机,将砂子卸入混砂机盆腔内.

　　3、砂子在混砂机盆腔内加树脂充分混合均匀至30秒,加乌洛托品水溶液,混至砂子将松散时,再加硬脂酸钙再混45秒钟后卸砂.

　　4、卸下的砂子流入混砂机下方的振动冷却筛里充分冷却完毕后蓄存备用.

　　二、酚醛树脂关系到砂子强度,乌洛托品为固化剂,硬脂酸钙加强砂子的流动性,砂子在滚筒加热炉中加热到150℃卸到机盆中加酚醛树脂,混1分钟左右加硬脂酸钙和乌洛托品水溶液再混1分钟加硬脂酸钙混3分钟卸砂.

使用覆膜砂生产设备过程中的故障分析

　　砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂.有冷法和热法两种覆膜工艺.

　　1、铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底.改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气

　　2、芯表面疏松:射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;流动性差或透气性差.选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒.

　　3、芯变形、断裂模具受热不均,或型芯壁厚的差异大,造成冷却时收缩不一致;接芯叉子变形或砂芯存放不平;高温性能差;浇注压力过大改善模具结构,使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统采用无压式.

　　4、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮.加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中





添加特殊辅料.

　　5、铸件内部缩松中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松.采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁.

　　6、脱壳:模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低.改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂.