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金刚石滚光原理：

在显微镜下工件在切削的过程中刀具刀尖会在表面残留像台阶一样的走刀痕迹，金刚石在弹簧力的作用下在工件表面上滑动过程中克服材料的屈服点，使材料表面产生塑性变形，强迫走刀痕迹的最高点流入到最低点，从而得到一个平整光滑的镜面。材料在滚光的过程中由于塑性变形会产生硬化处理，从而提高工件表面的疲劳强度。要达到最佳挤光效果。

使用金刚石滚光刀的优点：

1）滚光后工件表面的光洁度甚至可以达到Ra0.1以下的粗糙度

2）改进了尺寸精度的控制~公差在0.01毫米或更小的范围中调整

3）表面滚光后硬度增强~提高10%或更高

4）挤光后疲劳寿命提高300%或更高

5）滚光刀滚光取代了传统的二次加工，比如打磨抛光 珩磨  研磨

6）滚光比研磨 珩磨操作更光洁环保，不产生切削碎料

7）滚光后的工件表面能减少摩擦，噪音水平降低，抗腐蚀防锈能力增强

8）滚光刀滚光后能消除刀具残留痕迹和微小的表面缺陷

9）滚光刀滚光工艺与其他抛光镜面工艺相比，具有生产效率更快，成本更低，抛光面更加平整，尺寸精度控制和终饰及加工硬化数秒完成

金刚石滚光刀寿命和互换性：

1）金刚石的加工有效长度根据工件情况而定，材料越硬寿命越短磨损越快。

2）金刚石组件及弹簧是标准件，承索即供。（无货的情况下需提前15天下单）

3）刀柄系统在使用过程中损坏需单独更换总成，承索即供。（无货的情况下需提前10天下单）

金刚石外径滚光刀

加工位置                轴类外径轮廓及端面

标准刀柄                方柄16，20，25毫米

规格型号

刀柄型号 H1616 H2020 H2525

金刚石型号 VR2.0 VR1.0 VR1.5

使用参数（以下参数请根据实际加工中具体情况而定）

Ø 工件余量（变形量）：      0.01mm

Ø 滚压量（压入过盈量）：         0.005-0.02mm(单边)

Ø 润滑：           乳化液或油；经过过滤的润滑剂(< 40 μm)（）可提高表面质量和刀具寿命。

Ø 上道工序表面：   表面粗糙度达到Rz15 μm以下

Ø 工件最大硬度：   HRC65

Ø 切削速度：      100m/min

Ø 进给速度：       0.05-0.2mm/rev

金刚石滚光刀的特点

1）  可单独更换金刚石部件，承索即供

2）  滚光刀可左右旋转角度，在机床上使用灵活，适用于各种复杂形状零件滚光加工

加工注意事项

² 在开始试刀的时候，可降低切削速度进行测试，进给速度可以保持不变。在不利于滚压的条件下进行加工，如高强度材料，或润滑不足的情况下，应降低切削速度。

金刚石滚压刀不适合铜件等低硬度材料的加工

² 由于刀具前段的单晶金刚石属于脆性材质，不宜断续加工

² 为了获得合理的滚压余量，应根据工件本身情况（主要是材质、硬度、滚压前表面粗糙度）有所选择。故批量加工前应试加工2-3工件，求出最佳滚压值。

² 工件必须有足够的壁厚，若壁太薄，应在减少壁厚前滚压。或者有一个型架来支撑内部或者周边。

² 滚压部位不宜有较深的刀痕，刀纹应均匀、松弛。