带电锂电池经闭氧给料进入贫氧破碎，在进入送至循环风选，比重分选与磁涡分选把铁、铝块、铜块、不锈钢和塑壳分出，选出极片，隔膜，塑胶类等进无氧裂解炉，裂解系统注惰性气再加热使炉内保持无氧状态，锂电池正负极极片电解液在炉内放电发热，同时裂解的可燃气与分选废气进行燃烧，对炉进行加热，从而达到了电池电能裂解可燃气，分选废气，电解液的综合热值利用，裂解后的正负极片进入摩擦脱粉系统，脱粉后在经气流分选、收尘、筛选、比重分选，把极片分为正负极粉、铜粒、铝粒。裂解燃烧后的废气处理（冷却、收尘、喷淋、气雾分离、吸附过滤、烟囱排放等）达标排放。经过一系列的工序把锂电池分为铁、铝块、铜块、不锈钢、塑壳、正负极粉、铜粒、铝粒。

工艺优势：

1工艺较为简单，设备运行稳定较强；

2资源利用较大；

3极粉回收率高，生产成本低；

4正负极粉和铝铜纯度较高。

该技术无二噁英、无飞灰、无焚烧废渣、无有害气体产生和无重金属污染

锂电池极片破碎分选设备原理：带电电池经绝缘仓进闭风绝缘星型轮贫氧给料，带电电池经Z腔至破室，Z腔防止物料反弹，破碎由惰性气体的破室内处于贫氧或无氧的状态，从而达到带电破碎破室无氧状（破室由惰性气体提高电解液放电和挥发并阻止放电发热效应），转子刀与底刀把电池相切破，并起摩擦打散，碎后物料通过闭风隔氧进行外排。

由于于我国锂电池正极材料生产所需的锂、钴、锰、镍等金属资源丰富、消费类电子产品、新能源汽车器下游应用市场迅速扩张，正极材料、负极材料、隔膜及电解液四大关键材料的成本占电池成本的八成以上。其中正极材料的成本也占据了锂离子电池总成本的40%左右。由此来看，对报废的锂电池正负极片活性材料的回收是很有必要的。