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液压系统发热原因及造成的危害和预防措施进行如下简单的分析和探讨:
一、油液发热的原因
（１）油箱容积太小，散热面积不够，未安装油装置，或虽有装置但其容量过小。
（２）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。
（３）系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，生溢流损失而发热，导致油液发热。
（４）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。
（５）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。
（６）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积损失大，如泵的容积效率降低，发热快。
（７）液压系统工作压力调整得比实际需要高。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。
（８）气候及作业环境温度高，致使油温升高。
（９）选择油液的粘度不当，粘度大粘性阻力大，粘度太小则泄漏增大，两种情况均能造成油液发热。
二、温度过高的危害
（１）使机械生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。
（２）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。
（３）使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。
（４）加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典，甚至破裂等。
（５）使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，生气，致使液压系统工作性能降低。
三、防治措施
（１）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。
（２）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。
（３）改运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。
（４）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严控制配合件的配合间隙和改润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力，以降低机械摩擦损失所生的热量。
（５）增设必要的装置
全自动造型机的维护事项：
1、工作前检查员工之间的交接记录。
2、检查是否有异物落入机内，及时清理机内余砂，以防堵塞各输送环节造成设备故障。
3、操作工对清理效果应随时检查，如有异样应立即停机，并对设备进行整体检查。
4、密封件必须每天检查，如被损坏立即更换。
5、开机前必须检查控制柜（面板）各类开关是否在所需设定位置（包括各电源开关）然后才能开机，以免误动作，损坏电气及机械设备，造成设备损坏。
6、开手动程序，用风枪清理下砂闸板余砂和粉尘。
7、下班时先将机器复位至原点，需清理机器内余砂，确保下一班正常作业。
8、下班前对各电气运动部件进行检查，看是否松动，及时拧紧。
9、对注油点定期检查各部位加注油是否符合规定。
10、及时补充脱模剂。
铸件粘砂的原因：
1、由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。
2、金属液在铸型内流动形成的动压力。
3、铸型“爆、呛”。
4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还在继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。
5、化学粘砂*通常的原因是材料不足、不纯或使用不当；或者浇注温度过高、浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。
如何防止铸件粘砂
1、预防机械粘砂
1)在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流。
2)尽量使用粒度较细的铸造用砂。
3)砂型应紧实良好，必要时辅以震动。
4)防止铸型“爆、呛”，尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。
5）减缓型内生的动压力。
6)使用有效的涂料。
2、预防化学粘砂
1)烧结点在1200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在1450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。
2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂，每个生周期应淘汰一些旧砂并加入一些新材料。
3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。
