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一、橡胶衬里工艺过程

设备表面处理→清理→胶板检查→刷 胶 浆→设 备 缺 陷 的 处 理→剪裁下料→胶片切割→溶剂分析→刷胶浆→一次刷胶浆→二次刷胶浆→三次刷胶浆→胶片切割→贴衬→中间检查→硫化→自检合格→最终验收

1.1胶板的剪裁

（1）根据设备尺寸，按一般板金工展开下料，划线剪裁。下料应准确，尽量减少接缝；胶板须留有足够的搭接边量，要求搭接宽度30-50mm。

（2）削边、打毛、清洗、脱脂：胶料的削边应平直、宽窄一致，要求削边斜面宽度10-20mm；最后用清洗溶剂将表面擦净脱脂。

1.2涂刷胶浆：胶浆在使用前应搅匀。涂刷胶浆应薄而均匀，不得漏涂。防止表面堆积、流淌或起泡。金属表面应涂刷胶浆三遍，涂胶前，应除去金属表面上的粉尘或毛刺，然后用汽油擦洗。胶板贴合表应涂刷胶浆二遍。前后两遍的涂刷方向应纵横交错，第1-2遍胶的干燥时间为0.5-2h，末遍胶的干燥时间为1.5-6h。

1.3设备表面缺陷修复

设备表面微小的凹陷、砂眼、不平整处或无法修磨的焊缝，以及需要填塞胶条的转角处，应在涂末遍胶浆前，用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞，然后烙成圆滑过渡。

1.4衬胶作业

（1）胶料的贴衬作业应在末遍粘结剂胶膜干至微粘手但不起丝时进行，按作业设计要求进行划线，将编号成卷的胶料沿着划线铺设就位，当胶料在设备的表面铺附并将垫布全部抽出后，即可从胶料的中部开始烙压，务使气体依次往两边赶出，排净粘结面间的气体；用力程度应以胶料压合表面见到压痕为限；移动的幅度为100-200mm ,速度80-100min/s为宜，前后两次烙压应重印1/3-1/2，不得漏压。

（2）胶板贴衬按先衬顶，由上至下衬壁，再贴衬设备接管、人孔，拆除脚手架后，最后衬底的顺序依次进行。

（3）胶板贴衬不得采用十字型接缝，应采用丁字型接缝。胶板搭接宽度为20-30mm，胶板的接缝必须烙合严实，边缘呈圆滑过渡，不得出现翘起、剥离。

（4）接管及人孔衬胶时，先将胶料卷成圆筒形，外径同接管及人孔的内径相同，将其送入接管及人孔内，胶料应向法兰边缘翻贴20-30mm，向罐体边缘翻贴30mm，滚压贴实，最后将多余胶料沿法兰密封面割除切平。罐体底部转角处在粘贴时，要使筒体部分的胶料翻至底部30mm的位置进行搭接粘贴压合。

（5）热烙法烙铁操作温度宜为100-180℃，热的烙铁不得在胶板上停留。

（6）依次贴衬第二层橡胶板，两层胶板的接缝应错开，净距离应≥ 100mm以上，防止形成贯穿缝。

1.5检查修整

橡胶贴衬工序完毕后，应对胶层作下列项目的的中间检查：

（1）外观检查：用目测或借助5-10倍放大镜全面检查胶板表面，不得有深度超过0.5mm的损伤、褶皱，夹杂物等缺陷。胶板的接缝应严实，不得有翘起、剥离；胶层表面应无起鼓、脱层、漏压现象。

（2）电火花针孔检查，对胶层作全面检查，不得有漏电现象。

经中间检查发现有起鼓、脱胶、针孔等缺陷时，应按规定及时进行修整。

1.6做好同步试样

与罐体衬胶完全一样的环境下，做3块同步试板，试板尺寸为10cm*20cm，硫化时放于贮罐内。

1.7本体硫化

按胶板生产厂家胶板产品本体硫化升温曲线进行。