脉冲热铆温控器，脉冲热铆电源，脉冲热熔温控，脉冲热熔电源

【功能特点】1、脉冲式热铆接技术采用可控的瞬间加热、冷却的工艺方式，具有节能、高效、无噪声、无污染、美观、性价比高等优点，适合快速生产的环境，有利于环保； 
2、铆头、铆枪体积小，特别适合多点密集安装的地方；

3、无须添加任何粘接剂、溶剂、填料和紧固件，制作成本低；

4、本产品与塑料热风铆接、热板铆接相比，其最大优点是不会因其热源影响已安装器件的质量，特别适合对已安装好的LED、电子元件板的热铆接；

5、装配的金属与塑料组件经热铆固定后，牢固、紧密、稳定，具有高抗冲击、抗腐蚀性，抗震且耐候性强，确保产品的质量长期稳定可靠；

6、脉冲电源自带测温功能，实时监测并显示铆接过程中热铆头的加热温度曲线，实现温度精准调节；

7、具有485及以太网通讯接口，方便参数设置和读取（参数的设置和读取以及工作实际值的读取）；

HN系列新型交流脉冲热压焊接电源：是采用专用PID闭环回路控制算法技术、ARM内核编程控制技术、通讯技术、触控和显示技术、AD转换技术、数据存储技术等高度专业智能的新型脉冲热压焊接控制电源。

该电源控制原理见图1：

1）触摸显示器：也就是通常说的人机界面（HMI），用于方便人机交互（参数显示、参数设置、温度曲线显示、报警信息显示、通讯设置等）。

2）flash：用于程序等各项参数数据的存储。

3）通讯、IO：用于HN脉冲热压焊接电源与外部进行通讯和外部信号采集以及输出信号给外部器件或控制终端等。

4）ARMCPU：用于FLASH数据管理、通讯、IO链接与信息处理、驱动触摸显示器显示以及信息交互、控制专用PID算法模块等。

5）专用PID算法：当ARMCPU对其配置和使能后，实时接收外部温度传感器的反馈信号值并根据ARMCPU所配置的参数值进行比较，然后调控可控硅驱动变压器电能输出。

6）可控硅：接受专用PID算法模块的控制参数进而控制变压器的输出。

7）变压器：受可控硅控制、为外部负载提供电能。

8）电源输入：为HN脉冲热压焊接电源提供电能支持。

9）负载：将电能转化成热能。

10）温度传感器：采集负载端的温度信号转化成电信号反馈给专用PID算法模块。

图1 HN系列新型交流脉冲热压焊接电源原理示意图

HN系列新型交流脉冲热压焊接电源温度特性：见图2

1）          一段到达：横坐标是第一段设定的到达时间，纵坐标是负载（压焊头）温度上升过程中的实时温度。

2）          一段保持：横坐标是第一段设定的保持时间，纵坐标是负载（压焊头）温度保持过程中实时温度。

3）          二段上升：横坐标是第二段设定的到达时间，纵坐标是负载（压焊头）温度到达过程中的实时温度。

4）          二段保持：横坐标是第二段设定的保持时间，纵坐标是负载（压焊头）温度保持过程中实时温度。

5）          三段上升：横坐标是第三段设定的到达时间，纵坐标是负载（压焊头）温度上升过程中的实时温度。

6）          三段保持：横坐标是第三段设定的保持时间，纵坐标是负载（压焊头）温度保持过程中实时温度。

7）          四段上升：横坐标是第四段设定的到达时间，纵坐标是负载（压焊头）温度上升过程中的实时温度。

8）          四段保持：横坐标是第四段设定的保持时间，纵坐标是负载（压焊头）温度保持过程中实时温度。

9）冷却：横坐标是冷却段所需的时间，纵坐标是负载（压焊头）冷却过程中实时温度。

图2.a  当加热段数设置为1时的加热循环温度曲线

图2.b  当加热段数设置为2时的加热循环温度曲线

图2.c  当加热段数设置为3时的加热循环温度曲线

图2.d  当加热段数设置为4时的加热循环温度曲线

特别说明：

1）到达时间：理解为从某一温度到达设定的目标温度的时间。在之前版本中因后段温度只能设置比前段温度高，称之为“上升时间”；在V2.00版因后段温度设置可以比前段温度低，在此种情况下再使用“上升时间”就不合适了，所以改为到达时间。

2）一般情况下，只使用一段升温和保持（见图2.a）就可以符合市场上90%的应用需求，同时还具备效率高的特点，适合那些无阶段温度要求的产品。

3)当需要用到阶段温度时，可根据实际情况将后段温度设置的比前段温度高或低（参考图2.b、2.c、2.d）。

1）塑料铆接工艺：主要针对的是汽车行业的塑料柱铆接和3C产品内部的塑料柱铆接。

脉冲式塑料铆接所针对的塑料规格以及难易程度：  这个可以做为主要运用！！！！

脉冲热压焊接工艺特点：

1）升温速度快：在0.8~2.0S即可升温到达所需要的温度，无需提前长时间预热等待；

2）温度控制准确：重复精度一般都优于±10℃甚至±5℃；

3）具备快速冷却功能：可以等待焊接或铆接的对象完全固化成型后负载（压头）再脱离产品；

4）多段温度控制：可满足客户多段温度要求场合。