一、概述
该设备为单工位程控吸塑成型机，按照贵公司的产品尺寸要求设计，型号为ZS-1820/5该机特点是结构合理、操作容易，适合于中小型塑件的吸塑成型。电气控制系统采用日本欧姆龙，高清晰度触摸控制屏，配置了温度控制的智能算法，整个系统HMI（人机界面）
二、工艺过程：
人工上料——压料框下降压料（手动/慎于安全系数）——双加热炉推进加热（自动） ——红外线防垂（自动/可选择关闭） ——双加热炉后退（自动）——吹泡（自动/可选择关闭）——下模台模具上升（自动）——真空成型（自动）——冷却（真空连冷风和可选择喷雾）（自动）—反吹气脱膜（自动）——下模台模具下降（自动）——压料框上升（手动/慎于安全系数）——人工取件
三、技术描述
3．1该机主要由机架、成型装置、加热装置、气控系统、电控系统等结构组成。
3. 2机身：采用钢结构型材焊接或拼接而成，用于安装成型、加热、辅助装置。整体钢结构机架具有足够的强度与刚度。所有金属表面经过经过防锈处理和底层喷涂防锈漆；在结构中采用通用件及标准件，便于后期维护及所有部件容易更换。
3. 3设计理念：设计简洁，合理并易于操作，遵循＜人机工程学原则＞（宽敞的操作空间，适当的把手及工作高度）和《电气设备安全设计导则》，设计理念利于维修，所有部件容易更换，工艺结构、部件中采用通用件及标准件，便于厂家及时维护。整体设备设计在工作时不得损伤工装部件，确保设备运行平稳、可靠， 无震动及爬行现象。
3. 4成型装置:
l 模座台：由型钢及钢板焊接而成，模座台由变频电动齿轮机构系统来上下驱动（一体机），模座台可载重量≤1500 Kg。①为了确保运动平稳性，由变频电机、齿轮导柱、电动装备、等同步驱动，升降参数设置及速度调节均在触屏上实现。此下模台装置显著增加机构运动的动力平衡，延长机构的使用寿命。②当模具开口尺寸发生变化时，应随模具重做窗口台面板。
l 上模电动升降，可直接在触屏上设置升降参数及速度，方便安全，减少工时。
l 压料架装置：用于安装压料框，该运动结构采用动力气缸直接驱动，压料框架具有足够的刚度和强度，用于安装压料框并确保压料的一致。当模具开口尺寸发生变化时，无级调整纵、横方向的压料框，无需重做压料框。
l 冷却装置：配备8台0.37KW的冷却风机,出风口方向可灵活调节,配有8个喷雾装置，主要用于成型控制或产品冷却。
3. 5加热装置
l 采用双面加热方式，主要由英国卤素发热管、安装加热管的支撑架和瓷接头等部分组成，由电动同步驱动控制。英国卤素发热管光热同步预热快捷，不加热时断电，节约大量能耗。
l 加热线采用耐高温导线,加热管与不锈钢支架片通过瓷接头连接,以便于更换发热管。
l 温度控制采用多通道电子稳压温控模块，显示与控制比较准确，每个独立的温控单元控制三支发热管，不受电压波动影响，具有备份文件功能（配方储存功能）。
3. 6 气路系统
l 正压表、各气路管道、各种常规阀和比例压力阀等组成。
l 气路的入口配置空气过滤装置（空气组合开关）。
l 气压管道除结构限定外，全部采用高压管连接，且布置整齐美观。
3. 7真空系统
l 主要包括真空管道、真空泵、真空室、真空罐、各种调节阀及双真空角座阀等，连接模座台模具接口的真空软管使用大口径的高压管。
l 采用进口德国好凯德（100M3/HR）真空泵，确保大型模具的真空量和真空的持续性。
l 抽真空过程具备快抽和慢抽动作，便于调整成型过程，确保制品成型的可靠性。
3. 8电气及电脑控制系统/安全设施
l 系统设置多项保护措施，各有可能相互碰撞的动作均设有连锁保护。
l 模具安全门防护密封装置，采用手动扣位，手动锁紧，安全门关不到位或不关时其它程序无法操作，提高设备安全系数。
l 电器主控制系统采用进口PLC控制，以触摸屏作为HMI（人机界面）,采用中文界面。机器上具有包括按钮操作和所有工序参数的设置和修改，使设备易于操作和维护。
l 整机工作方式分为手动/自动，所有设置操作在触摸屏上实现；当操作人员将板料放置好后按自动启动机器完成一次成型动作；手动主要用于换模或起样控制。
l 配电柜内含有保护回路，包括过流，过压，欠压，短路和过载保护等。加热元件具有熔芯保护。对于可能对系统或工件造成危害的安全问题，都有警示标识或备份文字说明。控制箱内予留5~10%空间以便今后更改，电柜安装带滤网及防护冷却风扇。
l 成型操作区装设安全光电传感器（安全光栅），防止正常工作时压料框下降，有人为或障碍物触及成型操作区压料框停止执行，确保操作员工或观者的人身安全。
