TS16949体系要求培训

ISO/TS16949（版）最初由国际汽车推动小组（International Automotive Task Force，IATF）创建于1999年，旨在协调全球汽车行业供应链中的不同评估与认证体系。其后随着ISO9001标准的修订，先后产生了2002年的第二版和2009年的第三版。2016年IATF在征求了认证机构、审核员、供应商和OEM的意见，创建了IATF16949；2016（版）以注销并取代ISO/TS16949：2009标准。

IATF16949-2016规范是以 ISO9001为基础，并加进了汽车行业的技术规范。此规范完全和ISO9000标准保持一致，但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费，该标准的目标是在汽车供应链中开发提供持续改进、强调缺陷预防，以及减少变差和浪费的质量管理体系。标准具有非常明确的针对性和适用性。

该技术规范适用于顾客要求的用于生产件和/或服务件的制造现场，适用于整个汽车供应链中的组织，已成为世界范围内共同和唯一的汽车行业质量管理体系的基本要求。

通过实施IATF16949:2016标准认证，可以帮助组织：

a) 关注并满足顾客要求，以提高顾客满意度；

b) 持续关注企业运营业绩，改进过程绩效指标，以实现降本增效；

c) 运用系统的开发和改进方法，保证产品质量和交付业绩

质量体系： 汽车生产件及相关维修零件组织应用GB/T19001----2000的特别要求

培训内容：

一、   质量体系

二、   认识ISO/TS16949

三、   TS16949的结构和主要内容

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1、            认识ISO/TS16949

1．1、             说明：ISO/TS16949是在ISO协调下的技术规范，而非国际标准。

1．2、             构成：

A、             QS-9000：1998  美国三大汽车公司要求

B、             VDA6.1         德国汽车工业质量体系要求

C、             EAQF-94        法国汽车工业质量要求

D、             AVSQ-94        意大利汽车工业质量要求

E、             ISO9001；2000   质量体系要求

QS9000部分：七大手册

A、QS-9000  质量体系要求              B、QSA    质量体系评定指南

C、APQP  产品质量先期策划和控制计划   D、PPAP   生产件批准

E、FMEA  潜在的失效模式及后果分析（设计DFMEA、过程PFMEA）

F、SPC    统计过程控制

G、MSA   测量系统分析

VDA6.1部分：过程审核、产品审核、产品安全性、员工培训和激励、内审员资格

1．3、             组合原因：供应商的要求 

1．4、             版本：TS16949：1999、TS16949：2002

2、            TS16949与ISO9001、QS-9000、VDA6.1的区别

2.1         TS16949：1999与ISO9001：2000-----ISO9000：94与2000的区别

2.2         TS16949：2002与ISO9001：2000-----包含与被包含

3、            ISO9001：2000 八项原则

 A、以顾客为中心；   B、领导作用；   C、全员参与；   D、过程方法；

E、管理的系统方法； F、基于事实的决策；J、持续改进； H、互利的供方关系

4、内容结构

五个部分：

5、内容讲解

 ㈠、质量管理体系

  A、总要求：

①识别过程

a、大过程：策划、实施、检查、改进 

b、中过程：合同评审、产品开发、采购、生产控制、售后服务等

c、 小过程：设计评审、PPAP、供方开发、设备认可等

②确定过程顺序和作用

③过程实施的准则和方法

④提供资源和信息

⑤监视、测量和分析

⑥纠正和改进

⑦外包过程

 B、文件要求

①文件形式：a、质量方针和目标；b、质量手册；c、程序文件；d、三级文件 e、记录。

②质量手册要求

③文件控制要求：a、批准；b、更改后再批准；c、版本识别；d、文件提供； e、文件保护（易于识别）；f、外来文件标识和分发 g、作废文件管理（留用标识）

★工程规范：及时评审、发放和实施；更改实施日期；被PPAP记录引用的顾客规范更改应对PPAP记录进行更新。

④记录控制：标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置

★ 记录控制应满足法规和顾客的要求（如格式、保存期限等）

㈡、管理职责

①最高管理者的职责  a~e  和 ★  过程效率

②以顾客为关注焦点

③质量方针和质量目标

★质量目标补充：明确质量目标和测量要求并可实现，体现顾客期望并包含在经营计划中

④质量体系策划

⑤职责和权限  和★质量职责

⑥管理者代表  和质量职责、顾客代表

⑦内部沟通

⑧管理评审

A、  目的：符合性、充分性和有效性

B、  输入和输出

★质量管理体系业绩、评审输入、补充。

 ㈢、资源管理

1、 人力资源

★ 产品设计技能、培训、岗位培训、员工激励和授权

2、 基础设施

★工厂 、设施和设备策划：多方论证制定计划、工厂布局要求、现有操作有效性评价和监视方法。

★应急计划：供应中断（原材料、水、电等）、劳动力短缺、关键设备故障、外部退货等

  3、工作环境

      ★人员安全、生产现场的清洁

㈣、产品实现

1、产品实现的策划：

a、质量目标和要求；b、过程、文件和资源需求；

c、验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则；d、记录

★ 接收准则、保密

★ 更改控制：更改控制程序、评估、更改确认；顾客参与等

   2、与顾客有关的过程

   2.1、与产品有关的要求的确定：a、顾客明示要求；b隐含要求；c、法律法规要求；d、顾客特殊要求。e、★特殊特性

   2.2 与产品有关的要求的评审：a、清楚顾客要求；b、与顾客的达成共识；c、有能力满足顾客要求；d、顾客隐含要求已确认。

     ★产品评审放弃的授权、组织制造可行性

   2.3 顾客沟通：a、产品信息；b、问询、合同或订单的处理；c、顾客反馈d、

   ★沟通语言和方式（计算机数据交换接口）

  3、设计和开发

  3.1、策划：a、设计开发阶段；b、评审、验证和确认活动；c、职责和权限；d、小组之间的沟通。  ★多方论证方法

  3.2、输入：a、内容；b、输入评审

★产品设计输入：顾客要求、信息利用、产品质量、寿命、可靠性、时间等

★制造过程设计输入：产品设计输出数据、生产率、过程能力及成本、顾客要、以往的开发经验

★特殊特性：顾客符号、自己符号

  3.3设计开发输出：a、满足输入要求；b、提供采购、生产文件；c、接收准则；

        d、规定产品安全和正常使用所必须的产品特性。

★产品设计输出

★过程设计输出

  3.4设计开发评审

  3.5设计开发验证：a、内容（质量特性、成本、效率、目标）；b、方法（检验和试验、计算）

3.6设计开发确认：收集顾客使用的信息

★按顾客的要求（时间进度）进行确认

★样件计划（时间进度、构成、制造方式、测量要求、接收准则等）

★产品批准过程：向顾客提交PPAP；供方向我提交PPAP。

3.7设计和开发更改的控制：a、更改理由（证据）；b、更改方案的评审；c、更改传达范围。

4、采购

4.1采购过程：

a、目标；b、控制方式与产品类别的关系；

c、供方评价（评价方式与供方类别的关系）

★法规的符合性

★供方质量体系开发

★顾客批准的供货源

4.2 采购信息：a、内容（质量要求、设备要求、人员要求、质量体系要求）；b、方式（合同或协议、采购计划单）；c、评估（采购要求的充分性与适宜性）。

4.3采购产品的验证

★进货产品的质量保证方法（统计数据、检验或试验、外审、以往的业绩分析等）

★对供方的监视（产品质量、对顾客早晨的影响、交付的及时性、服务等）

5 生产和服务提供

5.1生产和服务提供的控制：a、目的（过程处于受控状态）；b、受控界定（产品说明书、作业指导书、合适的设备、检测设备、监视和测量、转序控制和售后控制）

★控制计划★作业指导书★作业准备验证★预防性和预见性维护

★生产工装管理

★生产计划（满足顾客要求，如信息系统支持的准时计划）

★服务信息反馈

5.2 生产和服务提供过程的确认

 ISO9001要求：特殊过程控制（如焊接）

  a、过程评审和批准准则；b、设备认可和人员资格的鉴定；c、使用特定的方法和程序；d、记录、e、再确认（过程要素发生变更时）

★16949要求：所有过程

5.3 标识和可追溯性

5.3.1、标识：a、产品或零部件标识（规格型号、日期或批次、提供方）；b、检验状态标识（待检、合格、不合格）。c、方式：标签、颜色、流转单、区域

5.3.2、可追溯性：a、范围（生产时间、生产人员、生产工艺、设备、供方） b、数量（每只还是每批）

5.4顾客财产

      ★顾客工装（永久性标记）

5.5 产品防护：防摔、防尘、防潮、防过期等

      ★贮存和库存：定期检查库存品质量；优化货物周转，如先进先出

6、监视和测量装置：检定和校准：硬件、软件

★6.1  测量系统分析：

①分析项目

          a、偏倚：测量平均值与参考值之间的差值；

          b、稳定性：随时间变化的偏倚值；

          c、线形：测量设备在预期的工作量程内，偏倚值的差异，也就是偏倚对于量程大小不同所发生的变化。

          d、重复性：一个人使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差（在指定的测量条件下连续测量的普通原因的变差）；

          e、再现性：不同评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差（测量系统之间和条件之间的变差）。

②接收准则

a、低于10%的误差--------可接受；

b、10%~30%误差-------有条件接受（考虑应用的重要性、设备的成本和维修费用等）；

c、大于30%误差-------不可接受。

★6.2      校准/验证记录：不能仅仅只写合格。

★6.3    实验室要求：实验室质量管理体系文件，内容包括：

A、        范围：能做什么试验；

B、        工作流程

C、        人员资格

D、        试验方法及有效性

E、         记录

★6.4  外部实验室：必须是国家或顾客认可的实验室。

㈤ 测量、分析和改进

1、总则：强调目的（证实产品和质量体系的符合性、持续改进体系的有效性）

★统计工具的确定

★基础统计概念知识：变差、控制、过程能力、过度调整

2、监视和测量

2.1顾客满意

     ★顾客满意监视要求：基于客观数据

2.2内部审核：体系、过程、产品

2.3过程监视和测量

  ①大过程

a、          类型：管理体系

b、          方式：管理评审、内外部审核、目标管理

  ②小过程

a、          类型：生产过程

b、          方式：参数监控、过程能力分析

★制造过程的监视和测量：过程能力不足的处理（100%检验、纠正措施）

2.4产品监视和测量

     ★全尺寸检验和功能试验

     ★外观项目：照明要求、标准样品、标样和评价设备的管理、人员的资格

3、不合格品控制

控制重点：标识、隔离、评审、处置、纠正后的措施

★可疑产品

★返工产品的控制

   ★顾客通知

★顾客特许

4、数据分析

 a、内容：顾客、产品、过程、供应商

 b、目的:正实质量体系的适宜性和有效性；寻找持续改进的机会。

★数据分析和使用：与目标对比，优先解决与顾客相关的问题

5、改进

5.1 持续改进

5.2 纠正措施

5.3 预防措施