一、目前，国内外针对后尾门撑杆机构台架设计的研究很难检索到，多数研究重点集中在举升系统的结构设计和安装形式方面，以及电动撑杆部件的设计与优化上。国外该方面的研究要早于国内，大多数是电动撑杆部件的设计与优化。随着国内自主品牌汽车近年来技术迅速提升，前期主要以尾门撑杆系统的结构设计和安装形式的理论研究为主。近几年后尾门举升系统的专利逐渐增多，并有赶超国外的趋势。

二、尾门撑杆的类型

三、产品参数。

    输入力：1000N，精度：±0.5％F.S

    位移：500mm， 精度：±0.5％F.S

    可测试件长度：0.5－1.5m

　  控制方式：力、位移

四、产品构成

    1）整个试验台由试验台架和控制系统等部分组成；试验台架由欧州铝型材台架、驱动装置、安装夹具、力传感器、位移传感器等检测机构等组成；

    2）设备外观颜色按工业标准设计，各部分结构紧凑，布局合理，人机交互界面良好

（1） 后尾门台架设计目的

后尾门台架的设计目的是为了模拟双电动撑杆以及电动与气动混合撑杆， 后尾门在实际安装的情况下， 采集电动撑杆的电机的霍尔信号、 电流、 电压、 等信息， 用三向力传感器采集电动撑杆受力情况， 同时用角位移传感器采集开门角度的变化情况。

（2） 后尾门台架设计思路

设计思路主要是可以用双电动撑杆或者电气混合撑杆模拟汽车后备门的开启与关闭过程， 而且要求负载的大小可以调节， 负载的位置可以调节。 用来模拟不同重量、 质心位置不同的后尾门。 另外撑杆两端的球头位置也可以进行调节，模拟撑杆在不同车辆上的情况。

（3） 后尾门台架结构设计

后尾门台架主要由主体框架、 横梁、 限位支架构成如图 3. 34 所示。

（a） 主体框架的作用： 主要作用是通过铰接点支撑整个后尾门在运动过程中受力的作用。 横梁也固定在它上面。 后尾门开闭过程中会产生加速度， 所以一定 要 保证 主 体 框 架 的 强 度 与 刚 度 ， 最 终 后 尾 门 台 架 的 主 体 框架 选 择 由铝型材拼接而成。

（b） 横梁的作用： 横梁起到安装三向力传感器， 联接撑杆球头的作用。 横梁的位置在主体框架上可以上下移动， 球头固定点的位置在横梁上可以左右移动， 起到改变撑杆安装位置的作用。 所以横梁要保证足够的强度与刚度， 同时为保证三向力传感器便于安装， 后尾门台架采用 50mmX50mm 的角铁。

（c） 限位支架的作用： 限位支架上面安装有橡胶材质的限位块。 限位支架起到限制和缓冲后尾门在关闭过程中， 因运动速度过快超过关闭位置的作用。对凯迪拉克 XT5 非对称混合撑杆进行大台架试验如图 3. 35 和图 3. 36 所示。

进一步的，所述支撑杆固定板安装梁的后部通过纵向设置的加固梁和测试框架加固连接，且加固梁的上端朝上延伸出对测试门框的后翻角度进行限制。

进一步的，所述T形立架之间位于锁扣固定梁的后侧上方横跨固定连接有门框缓冲梁，门框缓冲梁上绕包有软性缓冲物。

进一步的，所述锁扣通过铰接座铰接安装在锁扣固定梁上。

进一步的，所述测试框架、T形立架、锁扣固定梁、支撑杆固定板安装梁和测试门框在拼接成型时其拼接角部通过连接角码或其拼接型材面通过L型连接板进行紧固连接。

 汽车尾门电动支撑杆的使用寿命测试装置，在使用时接电，通过电动支撑杆的伸缩动作反复推拉测试门框绕铰接座转动，测试门框通过锁主体锁合在锁扣上，并由安装固定在T形立架上的检测探头来探测电动支撑杆推拉测试门框进行锁合动作的次数，由计数器显示最终电动支撑杆的极限使用次数；具有可用来模拟测试汽车尾门电动支撑杆开合汽车尾门的极限使用次数，测试汽车尾门电动支撑杆的使用寿命的特点。

图1为本发明一种汽车尾门电动支撑杆的使用寿命测试装置的结构示意图；

图2为本发明一种汽车尾门电动支撑杆的使用寿命测试装置在另一角度下的结构示意图。

图中：1、测试框架；2、T形立架；3、锁扣固定梁；4、锁扣；5、支撑杆固定板安装梁；6、支撑杆固定板；7、电动支撑杆；8、测试门框；9、锁主体；10、铰接座；11、检测探头；12、计数器；13、加固梁；14、门框缓冲梁；100、铝型材；101、连接角码；102、L型连接板。