废旧轮胎处理生产线，是在常温下一次性将轮胎内所含的原料：橡胶、钢丝、纤维彻底分离并实现100%回收利用的大型成套装备。废旧轮胎处理生产线可根据客户要求，回收400-3000mm直径范围内的轮胎，适用性强，出料尺寸可控制在5-100mm的范围内，产量可达200-10000kg/h。该生产线常温运行，无须任何化学添加剂，不会对环境造成二次污染。生产线采用PLC控制系统，操作及维护简易，具有能耗低、使用寿命长等特点。
据悉，1吨废轮胎(橡胶)通过热裂解，约可生产0.35吨炭黑、0.45吨废橡胶油、0.12吨钢丝以及部分可燃气体。相较于废弃物堆积、填埋、燃烧焚化等处理方式，热裂解技术更加安全环保，节约能源，综合经济性良好，符合时代的发展趋势。
洁普废旧轮胎处理生产线由轮胎胎圈钢丝抽丝机、上料链板输送机，，滚轴筛，出料皮带输送机组成。该生产线采用双轴剪切式破碎机和环形滚轴筛相结合的结构设计，不仅使产量和出料尺寸达到要求，也符合用户轮胎处置生产和经营的规划建设需要。设备均已通过CE认证，在常温下运行不会对环境造成二次污染，是轮胎破碎预处置的智慧选择。
废旧轮胎破碎预处理工艺：
废旧轮胎经轮胎抽丝机，抽取轮毂两侧较粗钢丝后，通过重型金属链板输送机将抽丝后轮胎输送进双轴剪切式破碎料仓，刀箱内转子由电机+减速机驱动，低转速大扭矩的工作原理，对轮胎进行破碎剪切成块，设备外侧设计环形滚筒筛环抱。剪切成小块的轮胎胶块，落到滚筒筛分上，小于筛网孔径的胶块，落料到输出设备上进行下一步工艺，大于筛网孔径胶块经返料到破碎料仓进行二次破碎。粉碎后的橡胶块从出料皮带输送机排出，最终出料直接进裂解炼油设备。
废旧轮胎热裂解工艺：
将废旧轮胎破碎后送进裂解炉催化加热，使其裂解为裂化气、裂化馏出油，同时发生反应生成炭黑。裂化馏出油进一步分馏可得到汽油、柴油和重油。该过程中产生的固废即为炭黑，加工后将达到工业原料标准。而废气则为不凝可燃气体，通过回收与充分燃烧，将为整个生产过程供热，并可进行发电，既消除了废气污染，又节约了大量的燃料。整个裂解过程都在封闭环境内进行，以最大程度减少污染物外泄的发生。
洁普废旧轮胎处理生产线根据客户实际需求进行定制化设计，出料尺寸可控制。整条生产线配置独特GI智能检测系统，可实现自动化、智能化生产，仅需1~2名操作人员，破碎效率高，实现了生产线高度自动化和智能化控制，保证了整个处理过程节能gao xiao 、安全环保。
主要设备：
针对不同的轮胎特性和生产力要求，设备可能包括：
1.胎圈钢丝抽丝机：去除轮胎钢圈。
2.输送设备：输送带、螺旋输送器及空气压力传输系统。
3.废旧轮胎破碎机：将轮胎撕碎成胶片(50mm-150mm)。
4.钢丝分离机：使橡胶和钢丝分离，并加工成胶粒(10mm-20mm)。
5.磁选机：从橡胶钢丝混合物中分选钢丝。
6.粉碎机：将胶粒粉碎至更小尺寸(1mm-7mm)。
7.振动筛/滚轴筛：对不同尺寸的橡胶颗粒进行分选，尺寸过大的颗粒送回粉碎机进行二次粉碎。
8.纤维分离器：去除异物和纤维。
9.二次磁选机：去处可能剩余的细小钢丝。
10.磨粉机：将颗粒研磨成粉末(30目-100目)。
11.全自动装袋系统：将成品装到存储袋或包装袋。
洁普智能环保采用GI智能化技术实时控制和监测整个生产过程，实时在线运行状态监测和集中控制，将运行数据及时反馈总控中心，通过手机端APP或电脑端对生产线远程诊断控制，实现自动记忆、数据分析、故障预测、报警停机、联动控制、智能维护等功能，形成有效的提前预警机制，有效降低设备运行故障率及维护时间，减少维护和运营成本，大大ti gao生产线的运行效率。
洁普智能环保为您供给体系全体解决方案。作为国内唯一一家实现固废破碎设备智能化的制造商，洁普智能环保先后为国内、国外许多环保企业和橡胶轮胎资源再生公司建立了废旧轮胎破碎生产线。
如您对此设备有需求，欢迎拨打我们的客服热线：158-3823-2021。会有专,业技术人员，为您解答一切关于废旧轮胎处理生产线方面的问题，并为您推荐设备类型和型号，制作详细的设备或生产线解决方案。
