课程介绍

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式与后果分析，是在产品/过程/服务等的策划设计阶段及过程实施阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

培训收益

掌握FMEA的作法、意义和要求；

以失效模式分析的手法预防质量问题的发生；

减少由于产品设计、工艺不佳导致的设计变更和产生的不良；

建立完善的作业和检验标准，更好地控制生产过程，提供优质的产品服务

培训对象

生产运营管理、质量管理、工艺工程管理、研发人员

课程大纲

第一章：简介五大工具，为何要做FMEA

1.ISO/TS1694：2009对产品设计开发的要求

2.APQP的五大阶段及与FMEA关系

第二章：失效模式影响分析(FMEA)的描述

1.FMEA的发展过程

2.实施FMEA的好处

3.FMEA的目的

4.实施FMEA的前期准备

5.FMEA方法的发展

6.FMEA必须使用的工具－－－系统图法、FTA故障树

第三章：FMEA类型

1.系统FMEA

2.设计FMEA

3.过程FMEA

第四章：FMEA的实施步骤（程序）

1.FMEA与APQP关系

2.过程流程图、控制计划、作业指导书，及其与PFMEA的关联

3.过程流程图表式和要素 KCC& KPC识别 特殊特性矩阵及清单

4.什么是特殊特性(介绍VDA1备证 存档责任件)

5.讲解如何填写FMEA表格中的22项内容

S－-严重度(1至10的打分)  O－-发生率(1至10的打分)   D－-发现率(1至10的打分)

第五章：实施系统FMEA的五个步骤

1.系统单元和系统结构

2.功能和功能结构

3.缺陷分析

4.风险评价

5.优化

(系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定。设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因)

第六章：系统FMEA的交互作用

1.系统内部

2.不同的系统之间

第七章：FMEA实施的组织流程

1.FMEA小组的任务分配

2.FMEA小组工具的确认与应用

3.FMEA的输入与输出

4.FMEA中失效模式与影响的对应关系

5.故障树分析(FTA)、实例分析

第八章：FMEA在改善项目中的应用

分小组结合生产实践进行实例分析

(小组讨论、代表发言、他人提问、教师小结)

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