天：
一、精益生产系统阐述
 精益生产的概念和精髓
 生产方式的演变
 丰田生产系统
 自动化的内涵和运用
 准时化要素
 精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然
 精益改善与传统改善的本质区别
二、价值流概述
 价值流的定义
 价值流的作用
 价值流层级
三、绘制价值流现状图方法
 绘制价值流准备
 价值流选择
 绘制价值流现状图八大步骤
 价值流图形工具介绍
四、价值流现状图沙盘模拟练习
 工厂运行沙盘模拟
 绘制模拟工厂价值流现状图
 分享模拟工厂价值流现状图
第二天：
五、价值流选择和准备
 价值流选择
 产品族需求分析
 节拍计算
 流程观察分工
六、现场流程观察与七种浪费实践
 七大浪费
 现场流程观察
 价值流数据收集
 现场浪费识别
七、完成价值流现状图
 绘制工厂实际价值流现状图
 核算价值流关键指标
八、分享价值流现状图
 小组分享价值流现状图
 小组分享七种浪费
九、讲解价值流未来图方法
 让价值流动起来的五大原则
 按顾客需求时间生产
 尽量实现连续流－方法与步骤
 在不能实现连续流出采用kanban拉动
 顾客订单只下到一道工序
 在定拍工序之后采用均衡生产
 其他改善考虑点
十、规划模拟工厂价值流未来图
 按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
 按照规划价值流运行模拟工厂
 分享价值流改善心得
第三天：
十一、工厂实际流程改善讨论
 未来节拍定义
 单件流改善区域讨论
 拉动改善区域讨论
 均衡排产方式讨论
 其它改进思路讨论
十二、完成工厂价值流未来图规划
 完成工厂价值流未来图
 设备未来状态目标
 对比KPI指标改善幅度
十三、分享价值流未来图
 小组价值流未来图分享
 问题讨论
十四、价值流规划案例分享
 如何运用价值流规划
 价值流规划案例分享
十五、制定精益推进计划
 选择改善项目
 制定改善项目优先次序
 制定改善项目目标

 识别改善困难点

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