高聚物快速结构修补料是以水泥为基础结合剂，高强度材料（石英砂）作为主骨料，辅以高分子胶粉、减水剂、早强剂、膨胀剂、防离析等物质配制而成的超早强型混凝土结构修补材料。
高聚物快速结构修补料具有是自流性好、快硬、早强、高强、无收缩、微膨胀；无害、不老化、对水质及周围环境无污染，自密性好、阻锈等特点。
高聚物快速结构修补料是针对混凝土结构破损的特点而开发的高性能超早强型混凝土结构修补材料。
一、材料特点
超早强:早期强度高，能够满足混凝土结构快速修补的要求。
不收缩:修补料中掺入了膨胀剂，能够阻止修补料失水收缩。
耐久性:属于无机混合料，耐腐蚀、耐老化。
对钢筋无腐蚀、对水质及周围环境无污染。
二、技术要求 
高聚物快速结构修补料的技术要求详见表1
表1 高聚物快速结构修补料技术要求
技术指标 | 技术要求 | ||||
JZ桥梁伸缩缝 | XB混凝土快速 | WH市政道路检查井 | RW机场跑道 | ||
塌落度 | 初始值 | ≥270 | - | ≥220 | ≥320 |
30min保留值 | ≥240 | - | ≥200 | ≥240 | |
塌落扩展度 | 初始值 | ≥650 | - | ≥500 | - |
30min保留值 | ≥550 | - | ≥400 | - | |
抗压强度 (Mpa) | 3h | ≥30.0 | ≥30.0 | ≥30.0 | ≥30.0 |
1d | ≥40.0 | ≥40.0 | ≥40.0 | ≥40.0 | |
28d | ≥60.0 | ≥60.0 | ≥60.0 | ≥60.0 | |
抗折强度 (Mpa) | 3h | ≥4 | ≥4 | ≥4 | ≥4 |
1d | ≥5 | ≥5 | ≥5 | ≥5 | |
28d | ≥8 | ≥8 | ≥8 | ≥8 | |
粘接强度(MPa) | 3h | ≥1.5 | ≥1.5 | ≥1.5 | ≥1.5 |
自由膨胀率% | 1d | ≥0.02 | ≥0.02 | ≥0.02 | ≥0.02 |
注：表中性能指标均应按产品要求的大用水量检验。
三、使用方法
1、适用范围
(1)、JZ桥梁伸缩缝专用
A.水泥混凝土路面破碎板快速修补。
B.混凝土结构严重破损部位的快速修补。
(2)、XB混凝土结构快速修补
A.混凝土结构表面破损的构件、梁、板等部位的快速修补。
(3)、WH市政道路检查井
A.市政道路检查井快速抢修
(4)、RW机场跑道
A.机场跑道快速修补，破损处紧急处理
2、施工流程
(1)、JZ桥梁伸缩缝专用
清理→基面浸润→界面处理→支模→制拌→浇筑→养护
(2)、XB混凝土结构快速修补
清理→基面浸润→界面处理→制拌→修补→养护
(3)、WH市政道路检查井
封闭交通→清扫→安装井盖→界面处理→支模→安装钢筋→制拌→浇注→养护→罩面→清洁→开放交通
(4)、RW机场跑道
调查→切割混凝土→清理→浸润→界面处理→制拌→浇注→面层处理→养护
3、施工技术
（1）伸缩缝修补施工技术清理：对于水泥混凝土路面破碎板或混凝土结构严重损坏部位，用风镐将破碎板体破碎成小碎块后清扫，将周围的板体基面松散物清扫彻底，并用空压机将基面和槽内灰尘吹净。
基面浸润：在浇筑前2～3小时将基面用水分湿润并除去明水；冬季施工时应在浇筑前将基面用不超过65℃的温水湿润并除去明水。
界面处理：在基面上均匀涂刷一层YJ-302界面剂。
支模：对于待修补的位于道路的水泥混凝土路面板，可利用周围板边作为模板；对于待修补的位于道路边部的水泥混凝土路面板，其三条边可利用周围板边作为模板，边部应支立木模或钢模，并采取防漏浆措施。
制拌：JZ型用水量为16±1%。根据实际修补面积与修补速度，将修补料人工投入强制式砂浆拌和机中，干拌10秒后，分两次加入规定的用水量拌和1次加2/3水，拌合30s；第二次加剩余的1/3水，拌合150s。冬季施工应采用不超过65℃的问水拌合，拌合料温度应在10℃以上。
浇筑：用浇筑容器缓慢、匀速浇筑密实，浇筑时应避免空鼓现象。浇筑结束后将修补料顶部抹平。每次制拌的修补料，从制拌开始修补结束，时间不得超过30min。超时或和易性不满足施工要求的修补料不得继续使用。
养护：用塑料条将修补料顶面覆盖，然后用草袋遮盖在塑料条上保持湿润。常温下，3～4小时后可结束养护或根据结构强度要求和预留试件强度测试结果决定是否结束养护。冬季应采用保温措施，养护时间适当延长。
1、施工准备
施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系、施工质量控制和质量监测制度。灌浆前应有施工组织设计或施工技巧方案，并经审查批准。
灌浆前应准备搅拌机具、灌浆设备、模板及养护物品。
模板支护除应符合现行标准GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》中的有关规定外，尚应符合下列规定：
二次灌浆时，模板与设备底座四周的水平距离宜控制在100mm左右，模板顶部标高不应低于设备底座上表面50mm；
混凝土结构改造加固时，模板支护应留有足够的灌浆孔及排气孔，灌浆孔的孔径不小于50mm，间距不超过1000mm，灌浆孔与排气孔应高于孔洞高点50mm。
2、拌合
水泥基灌浆材料的拌合，应按照产品要求的用水量加水。
水泥基灌浆材料宜采用机械拌合。拌合时宜先加入全部用水量的2/3拌合3分钟，然后加入剩余的1/3水量拌合直均匀。若厂家对产品有具体的拌合要求，应按其要求进行拌合。
拌合地点宜靠近灌浆施工地点。
3、地脚螺栓锚固灌浆
锚固地脚螺栓应符合相应的要求。
地脚螺栓成孔时，螺栓孔的水平偏差不得大于5mm，垂直度偏差不得大于5°，螺栓孔壁应粗糙，应将螺栓孔内清理干净，不得有浮灰、油污等杂质，灌浆前用水浸泡8～12h，孔内积水。当环境温度低于5℃时应采取措施预热，温度保持在10℃以上。
灌浆前应地脚螺栓表面的油污和铁锈。
将拌合好的水泥基灌浆材料灌入螺栓孔内，可根据需要调整螺栓的位置。灌浆过程中禁止振捣，可适当插捣，灌浆结束后不得再次调整调整螺栓。
孔内灌浆层上表面宜低于基础混凝土表面50mm左右。
4、二次灌浆
二次灌浆应根据实际情况，选用合适的灌浆方法。工艺流程符合相应的要求。
灌浆前，应将与灌浆材料接触的设备地板和混凝土基础表面清理干净，不得有松动的碎石、浮浆、浮灰、油污、蜡质等。灌浆前24小时，基础混凝土表面应润湿，灌浆前1小时，清理积水。
二次灌浆时，应从一侧进行灌浆，从另一侧溢出为止，不得从相对两侧同时灌浆。灌浆开始后，必须连续进行，并尽可能缩短灌浆时间。
轨道基础或灌浆距离较长时。视实际工程情况可分段施工。
在灌浆过程中严禁振捣，必要时可采用灌浆助推器沿浆体流动方向的底部推动灌浆材料，严禁从灌浆层的中、上部推动。
设备基础灌浆完成后，宜在灌浆后3～6小时沿底板边缘向外切45°斜角。
