正式焊接
2.5.1根部焊接全位置管-管对接接头在焊接根 部时，应自焊口的最低处中心线10mm处起弧至管 口的最高处中心线超过10mm左右止，完成半个焊 口的封底焊，另一半焊前应将前半部分始焊与收尾 处修磨成缓坡状，在前半部分焊缝上起弧至前半部 分结束焊缝上收弧，完成整个管口的封底焊接，确保 焊肉介于3.0-3.5mm之间。
2.5.2填充层焊接在焊接填充层中，要注意保证 较高的层间温度，使正在焊接的层次与已焊层特别 是近根部层的温度差较小，从而使焊接接头从压应 力状态转变成拉应力状态（焊缝厚度的1/2 ~ 2/3时 易发生）的时间尽可能延长，从根本上避免冷热裂纹 的产生。填充层焊接前应特别注意剔除前层焊道上 的凸起部分与粘附在坡壁上的粉尘，注意消除坡口 边沿条状、豆状未熔合及凹陷夹角。每道焊道应保 持宽8-10mms厚3-4mm.焊时采用小“8”字方式，焊接仰焊部位时釆用小直径焊条，仰爬坡时电流 逐渐增大，在平焊部位再次增大电流密度焊接在坡口边注意停顿，以便于焊缝金属与母材的充分熔合。 在接近盖面时应注意均匀留出1.5-2mm的坡口深度，不得伤及坡口边，为面缝作好准备。
2.5.3面层焊接面层焊接直接关系到焊接接头 的外观质量能否满足要求，因此应注意选用小直径 焊条，适中的电流、电压值并在坡口边熔合时间稍 长。水平固定口的宽幅小于焊条直径的4~5倍时， 可不采用多道面缝，垂直与斜固定口须釆用多层多 道焊。严格执行多层多道焊的原则，以控制线能量的 增加，焊缝严禁超高超宽。在焊道清理时尽量少用碳 弧气刨，以免焊道表面附着的高碳晶粒无法完全清 除，致使焊缝内含碳量增加，从而出现延迟裂纹。
2.5.4层间温度在焊接过程中，焊缝的层间温度 应始终控制在120- 150^0要求焊接过程连续，若 出现停焊后的续焊，则必须加热到规定值后，方可继 续焊接。
2.6后热与保温（消氢处理）
焊接节点完成且尚未冷却前进行后热与保温处 理，即用氧-乙焕中性焰在焊缝两侧各100mm内均匀烘烤，使温度控制在200 - 250r ,用至少4层石棉 布紧裹并用扎丝捆紧，保温至少4h以上，以保证焊 缝的扩散氢有足够的时间逸出，消除氢脆的倾向，稳定金属组织和尺寸，并消除部分残余应力。


2.7焊缝的清理与检测
要求焊缝不得有凹陷、超高、气孔、咬边、未熔合、裂纹等现象，在焊后至少24h后按《钢焊缝手工 超声波探伤方法和探伤结果分级）GB 11345-89对焊 缝进行超声波无损检测，对重要承力节点要进行跟 踪复检监测。


3焊接变形控制


3.1接头全位置焊接顺序
管对接后按天芯分2个半圆焊接，以仰焊部位起焊、平焊部位收焊。釆用分段退焊形式减少焊接变形。按仰焊一仰立焊—立焊一立平焊一平焊等焊接顺序施工。2个半圆分层对称施焊，以控制焊接接头水平方向变形。釆用多层多道焊减少焊接变形。 3.2节点焊接顺序
多个方向接头的黄金树铸钢节点，其安装焊接 精度直接影响到与之相连的钢管的安装和另一端相 连的铸钢节点,特别是要保证冠盖关联节点的精度-依据工艺要求，采用局部热矫改变主焊管的攵，y, z指向，使之在无外力约束条件下完成与铸钢节 点的首次接驳，来逐层消化黄金树躯干部的变形。 通过从内向夕卜，先焊粗杆、再焊细杆，先焊收缩 量较大节点、后焊收缩量较小节点，力求平面对称 施焊，先单独、后整体地分解约束力的合理顺序，从根本上减少焊接变形。
 3.3接头反变形矫正


接头完成施焊后，产生向上微弯变形，采取中性 火焰配合后热过程矫正，按照上部加热面积小于下 部加热面积的方式改变热后收缩比，从而恢复接头 位置的平直。


通过采用先进合理的工艺方法加严格科学的管理，有效地控制了箱形梁制作中的焊接变形，经焊后检査各项数据均满足图纸、技术文件要求，并经组对 后实现了35m跨度的箱形梁高空一次性对接成功， 有效地保证了工程进度和质量。