钢铁常温高效除锈添加剂技术说明
前言，钢铁制件表面的氧化物和油污在涂装、电镀、化学镀或拉丝等处理前必须除净。
化学除锈方法通常采用常规的硫酸或盐酸热除锈工艺。
常规酸洗工艺需加温，能源消耗与加热设备投资维护费用高，工作环境酸雾严重，酸洗液工作寿命短，酸消耗量与废液排放量大，三废综合治理费用高。
常规酸洗工艺对金属基体容易引起腐蚀，酸液在高温度下对金属的反应强烈，析出的H2向金属内部渗透和扩散，可能产生氢脆现象面降低材质的物理力学性能，难以确保产品质量，尤其是高碳钢、弹性制件有可能由于氢脆而造成报废。
此外，常规酸洗工艺对热轧钢因高温而生成的坚厚氧化皮清除能力均较差。为提高工业生产水平和经济效益，对落后酸洗工艺的高能耗能、高污染、高腐蚀、高消耗等高成本应进行改革。
工艺特点
原常规硫酸和盐酸酸洗工艺均可改为以少量L-222添加剂与中等浓度HCL组成新型高效的酸洗液，具有以下特点：
1． 节能，无须加温，省却加热设备。
2． 工作温度-3至40度均可正常生产
3． 对钢铁基体不产生氢脆和过腐蚀，工件表面光洁平整、无挂灰
4． 除锈、除氧化皮能力强、速度快，兼有除油作用
5． 酸雾浓度极低
6． 酸液寿命延长，酸耗量降低
7． 废液无须全部排放，经1/3添加可循环连续使用
8． 三废综合治理费用降低
9． 使用一切热轧、冷轧钢材及部份有色金属之表面处理
10． 综合成本低
技术性能
1． 除锈速率（20度，酸度20%正负2/%）轻度锈蚀、氧化皮：3min除净，氧化皮去除量：80-120g/KG（酸洗液）
2． 钢材失重率（浸渍70h）5.8g/m2
3． 钢材缓蚀率：98.3%
4． 工件机械性能（12#圆钢，浸渍4.5h）
5． 酸雾浓度（酸洗槽长2.54米*宽1.88米*深0.56米，气温：14度，酸液温度：14度，风速0。14米每秒）酸洗槽边距液面1米处，未检出。0.2米处，2.28mg/m3氯化氢气体车间国家际标准为15mg/m3
工艺配方与技术指标
1．L-222添加剂性状为淡黄色芳香型酸性液体，比重为1.08-1.10，酸浓度18-20%，PH值〈1.0，化学性能：不燃，不爆，无毒害，芳香型液体
2．常温高效酸洗液配方：盐酸31% 80%重量份 水 20%重量份 L-222添加剂 3%重量份
3．工艺流程 L-222酸洗液-流动水清洗-下道工序
4．工艺说明有严重油污之一件，宜先进行脱脂除油处理后再除锈，除锈和氧化皮时间，根据温度，工件大小，氧化皮厚薄或锈蚀程度灵活掌握处理时间，工作温度为零下3度至40度均可，温度高，除锈速度相对较快，主要设备为酸洗槽，内衬塑料料槽。
补加调整与注意事项
L-222添加剂酸洗液最佳酸浓度为18-22%，尽管酸度降低至14%以下，除锈效果仍好，但酸度过低后将不易添加恢复至20%左右，故生产时应定期以酸碱滴定容量分析法测定溶液酸度，当酸度小于是14%时，应作补加。一般补充1/3新盐酸及少量添加剂即可继续使用
方法
1． 测定旧液酸度2。测定旧液比重3。计算补加盐酸量（等于旧液排放量）4。清除沉渣，排放1/3旧液5。补加新酸量3%的L-222添加剂6。补加新酸
例：经测定旧液酸度已为14%，比重为1.06，若添加至19%酸浓度，用浓度31%盐酸配至原一吨容量酸洗液，需补加盐酸多少，添加剂多少？
1.15 0.03
1.09
1.06 0.06
计算：已知31%浓度盐酸比重为1.15，旧酸液比重为1.06，19%酸度比重为1.09，那么1.15到1.09比重差值为0.06，1.06到1.09比重差值为0.03，配至1000公斤19%新酸液需盐酸31%用量=（1000*0.3）除以（0.03+0.06）=333.3公斤，剩余旧 液14%量=（1000*0.06）除以（0.03+0.06）=666.6公斤，添加剂用量为333.3*3%等于10公斤，实施：清除槽底锈渣并排放旧液333公斤（总重三分之一）加入添加剂10公斤，加入31%盐酸333公斤，混合即可。
注意事项，首次配制新酸液必须先加水，再加添加剂，再加盐酸，防止盐酸飞溅，生产时不允许有大量清水带入槽内，以免因稀释而降低除锈液的浓度，生产过程中，如能将工件抖动一二次，则除锈速度更快，效果更佳，沉渣废液经碱液简单中和处理，再用水稀释沉淀后即可排放。
酸洗液浓度测定
比重的测定，将被测酸洗液盛放于200毫升量筒内，在20度条件下，用0-70规格波美比重计直接测出比重。酸浓度测定，取经滤纸过滤后酸液洗液2毫升于三角烧瓶中，加蒸馏水100毫升稀释后，加甲基橙指示剂3-4滴，然后用碳酸钠标准溶液滴定至由红色转为橙黄色。结果的表示和计算，酸浓度%=（V*N*0.03647）/（G*D）*100% 酸浓度克/升=V*N*0.03647*500 V碳酸的毫升数N碳酸钠的当量浓度G为酸液的比重D为所取酸液的毫升数
