工作原理
带式压滤机整个工作过程可分为四个基本阶段:污泥絮凝、压滤机重力脱水、压滤机重力脱水、压榨脱水。
3.1污泥絮凝
污泥在脱水前必须先经过絮凝过程,絮凝是指用一种絮凝剂(即一种聚合物—高分子电解质)对悬浮液进行予处理,絮凝剂与污泥经搅拌混合,使悬浮系中的固相粒子发生粘接产生凝聚现象,使固相与液相分开。污泥的絮凝是在絮凝反应器中进行的，污泥在絮凝反应器中停留时间约1-3min。
3.2重力脱水
经絮凝的污泥含水率99.3%经浓缩机重力脱水，污泥含水率达95-98%,为了在压榨前降低污泥的流动性,必须脱出更多的游离水,重力脱水区就是实现这一功能的,污泥在滤带上不受外力,滤带载污泥运行段有一个上倾角，泥和水与滤带的摩擦系数不一样，泥随滤带拖动向上行，水向下，污泥有一个堆积过程，相对延长了重力脱水的时间，有利于游离水的脱出。污泥再经过一个反向反璞到挤压滤带上，在进入两条滤带夹持压榨之前，在单条滤带上随机运行，其作用是把污泥疏散，均匀地分布在滤带表面使之进一步脱水。
3.3压榨脱水
污泥重力脱水后,随着滤带的移动进入上下滤带之间的楔形加压段,得到予压缩脱水,又脱去一部分污泥表面的游离水,然后进入由七个辊组成的“S”形压榨段，由于污泥随着滤带在多个棍间的变向弯曲产生的剪切力，从而榨出内部的游离水。
5、控制系统 污泥浓缩脱水PLC系统，能实现对全部设备的联动运行、停止、故障报警、指示，并能将其工作状况和故障等信号传送到显示屏，包含了污泥控制PLC系统的硬件集成和软件编程，具备以下主要控制功能：
5.1联动启动压滤机全套设备；
5.2联动停止压滤机全套设备；5.3与PLC联系的电气控制系统具有以下的自动保护功能滤带偏极限位置报警、停机；滤带张紧控制失灵报警、停车；滤带清洗水压力不足报警、停车；絮凝剂投加控制失灵报警、停车；相关设备故障报警、停车；过载报警、停车；压缩空气压力不足报警、停车；外部信号触发停机（急停开关）；5.4安全联锁它们在现场/试验操作模式和在手动及自动模式中都能有效的保证设备安全运行。
5.5工序联锁工序联锁是特定装置的对所有程序的联锁它们能在自动或手动模式时有效运行。
5.6 PLC系统将自动监测压缩空气的压力，过低的压力影响滤带的张力而无法保证压滤机的正常运行。反冲水压力达不到规定值，PLC系统将自动监测并向系统发出指令和调整运行参数。6．安装与调试：
6.1安装：安装应依照安装图，在室内设计地基和附属设施。检查土建是否符合设计要求。安装时，调整垫铁，使设备处于水平面上，将垫铁与土建预埋钢板焊接牢固，用压板将主机固定，絮凝器的出料口与主机进料口位置对正并调平，然后将其支腿与土建预埋钢板焊接牢固。
6.2调试
设备在按要求安装完毕后，应按以下要求和步骤进行调试：
6.2.1将所有设备和管路清扫干净,不能遗留任何异物,检查连接部位是否松动,转动部位的润滑油和主传动减速机的润滑油注入情况.及时将问题排除6.2.2给气动系统油雾器加润滑油,保证气动元件动作部位得到充分润滑,气缸杆外露部分涂黄油或防锈油.启动空压机，将空压机启动压力调至0.8MPa,气动张紧油缸通气前将滤带调至辊子中心, 检查气动管路是否漏气并及时修好,按气动原理图检测涨紧气缸及调偏气缸工作状态是否与设计相符并将涨紧气缸压力调至0.4-0.6MPa ，纠偏气缸压力调至0.8MPa。人工调整浓缩段滤带的涨紧度，使之与压榨段滤带的涨紧度相当。
6.2.3启动压滤机传动减速机,观察滤带偏转是否在设计范围内运行,将减速机速度逐渐调至最慢、中速、最快，观察滤带运行是否平稳，网带机上下滤带是否同步。调节带速适中，空载运行2小时。
6.2.4打开冲洗水阀门，观察是否有密封不严漏水现象，若有及时修补。
6.2.5将絮凝状况良好的污泥由絮凝器送入浓缩机中，观察带机运转是否正常，通过改变滤带运行速度、改变入泥量、改变压滤机上、下涨紧气缸涨紧力从而调节污泥达到最佳挤压效果与处理量。
6.2.6调节各机构工作正常，设备即可投入使用。7．维护保养：
7.1定期给各轴承、张紧滑道加润滑脂（一个月左右）六个月进行一次小检修。一年进行一次大修。特别注意更换易损件(尤其调偏的尼龙滚轮)以保证设备整体性能在良好状态下运行。
7.2及时定期给气动系统油雾器加润滑油、过滤器除水,保证气动元件动作部位得到充分润滑,气缸杆外露部分涂黄油或防锈油.7.3严禁操作人员在主机运行时将杂物丢进旋转的滤带，严禁操作人员在主机运行时将手伸进旋转的滤带及其它运转部件内侧。
7.4保持进入带式压榨过滤机前的污泥处于良好絮凝状态.时常打通絮凝入泥管道，不得淤积污泥影响入泥。长时停机要把入泥管冲洗干净并放空蓄凝器内污泥。
7.5每月将冲洗管卸下，清除水垢 清洗喷嘴。