一、设备标准名称、型号1、设备标准名称：数控钻床2、设备型号：PD-2000
二、设备性能及用途本设备可在钢、不锈钢、钛、镍、锆、钽、蒙耐尔、哈氏合金等单质材料，以及钛/钢、镍/钢、锆/钢、钽/钢、不锈钢/钢等复合材料上，实现钻孔、扩孔、铰孔、钻盲孔等功能，可采用普通麻花钻头钻削。设备特点：本设备主要有床身工作台、移动式龙门、纵向溜板、钻削动力箱、数控滑台、自动排屑器和循环冷却装置、电气系统等组成。
1、床身工作台：床身为焊接钢结构，经人工时效处理。工作台面上安装有10块支承板，上面开T形槽，槽宽22，便于装夹工件用。床身左右侧面上，各布置有两条高承载力的直线滚动导轨副和精密滚珠丝杠副，作为龙门纵向溜板移动用。床身底面上共分布有12个M20的可调螺栓，可以方便地调整床身工作台的水平。
2、移动式龙门：龙门采用钢板组焊而成，经人工时效处理。在龙门前侧安装有两条高承载力的直线滚动导轨副。并在上方安装 有一套精密滚珠丝杠副和AC伺服电机，使动力头滑板作Y向移动。在动力头滑板上方安装一个钻削动力箱，主轴上可安装钻头。 在动力头滑板的两侧安装有导轨柔性防护罩。
3、纵向溜板 纵向溜板为直角弯板式焊接钢结构。 在纵向溜板的垂直面上各安装有由1.5kW的AC伺服电机和传动比为2的大小两个皮带轮，小皮带轮安装在主轴电机上，大皮带轮与滚珠丝母相连，伺服电机通过皮带轮带动滚珠丝母在滚珠丝杠上旋转，带动溜板在滚动导轨上移动，装卸工件时可将动力头移动到龙门的两端，以便于工件的装卸。在纵向溜板的上平面上安装龙门。
4、数控滑台数控滑台Z方向由1.5kW伺服电机经圆弧形齿同步带和滚珠丝杠副驱动钻削动力头实现动力头快进、工进、快退、停止等动作，Z向最大行程为180,钻削进给速度为0～4000 mm/min。
5、钻削动力头钻削动力头采用变频电机经齿轮减速驱动，实现变频无级变速，进给为伺服电机和滚珠丝杠驱动。当钻头快进接触工件，可自动切换为工进。当钻头钻透工件后，可自动切换为快退，实现自动进给循环。工作进给速度由数控调整设定。　　　　 钻削动力箱主轴孔为莫氏4号锥孔，配有莫氏3号变径锥套，可以安装不同直径的钻头。　　　　钻削动力箱安装在数控滑台上，随动力头滑台移动。
6、自动排屑器和循环冷却装置　　　自动排屑器为平板链式，排屑器宽408，总长3500，输送速度为2.2m/min。　　排屑器安装在可移动的冷却液压箱内（宽640，长3200），一侧安装有一台冷却泵，其出口用胶管经拖链与固定在动力头主轴侧面的冷却液万向喷咀连接。　　　本设备共采用一台排屑器，冷却泵循环供给主轴钻孔冷却用。每套夹具由压板、顶杆、拉杆和垫块等组成，使用操作方便。
7、数控系统电气控制系统主要由以下几大部件组成：数控系统、伺服系统、上位计算机系统等。数控系统采用西班牙FAGOR8055M，控制X轴、Y轴和Z轴（共6轴），其中X轴为龙门双驱动同步轴。采用了伺服系统保证了驱动的同步性，同时主轴进给也采用了伺服控制，精确实现了主轴的快进、工进、快退等转换。上位机系统为一台高配置的电脑，配备RS232接口，可同时与数控系统实时通讯，安装有我公司独立自主研发的机床操作软件，操作界面具有人机对话、误差补偿、自动报警等功能。工件孔位可采用键盘手动编程，也可CAD图形输入后自动生成加工程序。具备钻孔前孔位预演和复检功能，操作方便、直观。
三、技术参数1、最大加工管板直径：
2000X2000mm2、最大钻孔直径：
Φ60mm最大加工工件厚度：
200mm钻削动力头数量：
1个 钻削动力头型式：