⒈打开本机电源开关，将“关·主机控制·开”旋钮置于“开”位置，在“速度调整”上转动“速度调整”上的旋钮，转盘即开始转动。此时可根据需要增大或减小转盘转速（“速度调整”显示的数字为设定的电机电频率，数字大运行快，数字小运行慢）。打开进入热风器的气源和风泵控制开关，在非加热情况下温控仪显示为室温；打开加热开关，温控仪显示加热状态下的温度，加热温度可通过温控仪来设定。

⒉将“自动·工作模式·手动”旋钮旋至“手动”位置，分别按下各点动按钮，检查各工位是否工作。

3.各工位原始位置确认：

⑴上管装置

上管装置主要是由抬管及翻身机构两部分组成，抬管是由气缸的往复运动来控制的，翻身机构是由齿轮传动来控制的。抬管机构将软管抬升使其落入翻身器中，再通过齿轮机构来使翻身器回转90°，使软管落入杯座。

⑵对色标工位：

①将“关·色标运行·开”置于“开”，按动“色标点动”对色标工位两气缸即可动作。

②定位顶锥气缸停在气缸轴缩回状态。调整顶锥原始位置，使该气缸工作时顶锥正好能顶到软管口部而又不会压变形软管。

③转动轮移动气缸处于缩回状态。转动轮在该气缸工作时正好能和杯座接触，但接合时的压力不宜太大。（出厂时一般都已调整好）          

⑶灌装工位：

①将“关·灌装控制·开”旋钮置于“开”位置。

②灌装头停在上位，按下“料阀点动”按钮，灌装头下行。

③料阀气缸拨杆停在下位，按下“料阀点动”按钮，拨杆位于上位即关闭位置。

④料缸活塞停在下位，按下“料缸点动”按钮，料缸活塞上行。判断方法：活塞上行时，料缸底部排气孔用手指试压有吸力感觉；活塞下行时，排气孔有明显气体排出。

⑷加热工位：

①加热工位气缸应处于气缸轴伸出状态。

②根据管子的长短，调节加热大支架（10）后侧调节螺钉，使其达到合适的加热位置。一般加热位置选取加热内壁长度的8--10mm之间（此时加热工位气缸活塞杆应处于伸出状态）。

③在更换不同规格的软管时应按如下方法调整：

a.根据管子规格的需要（见加热部件图）更换水冷圈（17）和喷嘴（18），使用Φ69

的尼龙圆棒将水冷圈（17）压入下底座（16）中，安装时需用木锤击入，水冷圈上的O型密封圈不要被下底板的刃口切坏。

b.在密封圈（19）的正反两面涂上耐高温油脂，将其放置在热流喷嘴与其相

配合的外径上；

c.将热流喷嘴放入水冷圈内；将（17）（18）（19）（23）合并为一体后，细心装

入下底座（16）内，注意密封圈（19）不致被切坏，拧上三个M8的螺钉，至此完成了模具的安装。

 ④关于热风器

a.根据复合管材质，预设加热温度。一般热风器温度设定为300℃～450℃，实际的加热温度由温控仪设定。

b.热风器进气压力为≥0.5MPa。

1. 热风器进气流量一般为10-12m3/h(流量计显示数)。
2. 调节排气管槽口大小和进气流量计前的节流阀，控制热风器口部排出热空

气量（使热空气透出热风器口部不大于10mm距离）。

1. 调整设定温度，使复合管粘结为最佳状态。

⑤冷却用水

a.水压P≥0.12MPa

b.冷却水消耗量：8L/min

c.水温保持在10℃左右

 ⑷封合工位：封合头应处于开启位置，按下“封合”按钮，封合头夹合。

将软管插入管座（插至底），调整封尾高度（松开丝杆锁紧螺母，转动手轮）使软管尾部上线高于封合齿条上端1.5—2.5mm。上下位置调至既牢固又美观，试切尾。

试封后，根据试封情况调整加热温度，封合夹合间隙，细调各工位工作部位高度，直至满意为止。

⑸切尾工位：动刀应处于开启位置，按下“封合”按钮，动刀与定刀应处于重合位置，调整切尾定刀与动刀间隙及高度（松开丝杆螺母，转动手轮）。

⑹出管工位：保证顶出杆的运动与转盘的运动同步（一般出厂时已调整好）。

   ⒋本机所有气缸全部采用进气节流方式，大部分工作气缸设有全行程调速装置，且机器出厂前均已调好，一般不需再调整。如确需调整，通过调整机架内侧节流阀支架板上的单向节流阀调整气缸工作速度。

其中应注意：

   ①料阀气缸速度不可过慢，否则影响计量精度；

   ②灌装头气缸速度不宜过快，否则影响排料量；

其余气缸速度调整至工作平衡可靠，无明显冲击为宜

 特点：
    使用回转柱塞方式，灌装精确，采用光点控制，内加热封尾所有工作采用高精度气缸全行程控制，灌装量调节方便，灌装速度可调。该机适用于各种规格的复合软管的灌装、封尾、日期打印、切尾。封尾外形美观整齐，封合牢固，计量精度高，稳定性好。根据物料特性的不同可选配料斗加温系统、防拉丝灌装头。
    技术参数：
    电源：220V 50Hz 功率：主机(电加热)3(kw) 生产能力：5-70(支/分) 机器重量：600(kg) 供气压力：0.6(Mpas/cm2 计量精度：<2％ 外形尺寸：1650×1200×2100mm