专色调配是印刷业色彩管理中重要的组成部分，其传统的生产方式存在巨大缺陷：
一、 费时
笔者走访了一些印刷企业，了解其专色配色的生产过程，按传统的生产方式来计：很多公司每月最少有50个专色，有些单台印刷设备每月有110个专色生产，以平均每月印80个专色，每个专色平均按40分钟停机调色时间计，一年光花在调配专色油墨上的待机时间就达38400分钟，超过25天，按每天（24小时）赚取1万印刷费计，一年损失超过26万元。
二、油墨浪费严重
专色专用，专色调配中，只能多调不能少调，调配人员往往凭自已的经验调多的现象普遍存在。若没有即时用上的多余油墨，由于没有经过研磨排气，油墨中存有大量气泡，积存一定时间会产生许多固化墨渣，影响供墨系统及印刷中产生墨渣白点进而严重影响质量。所以许多企业的专色余墨一定时间后处理掉，造成严重的经济损失及环境污染。
三、容易出现质量问题
传统配色仅凭调配人员或机长手工完成调配就生产，配色人员或机长的经验就成了质量的标尺，无疑很容易造成质量事故：色相偏差大、同色异谱严重，撒淡量不当造成粘花过底，干后变色严重等，甚至还连带后工序受损失。以上质量事故也是导致客户退货的重要原因，造成的经济损失不可估量。
怎样以快速、准确、低耗的新方法来改变传统的专色调配的生产方式？要解决这些工艺缺陷，必须要进行专色油墨工艺的优化。基于以上原因，标准化、数据化的诺邦配色达配色软件应运而生。
中山市诺邦色彩设备有限公司经多年潜心研究,依据国际通用的色彩表达方式，及国内油墨的颜色特点，颜色光谱数据的配色函数等特性，开发了一套精准、针对性强、操作简易的配色系统。
一套精准的配色系统必须具备以下五个条件才能在实际生产中发挥作用：
1、 软件的配方运算方式准确性；现代的配色软件配方运算方式基本一致，但运算中考虑颜料（油墨）的特性越多越周密，运算出的配方越准确。
2、 测色仪器的稳定性；配色系统一般选用精密的分光密度计或分光光度计，没有精准、稳定的测色仪器，也就没有准确的油墨数据库，更没有准确的配方。
（特强分光密度计）
3、 油墨的稳定性；如果油墨数据库的油墨与配方测试或生产用的油墨的色相、浓度、光谱数据偏差较大时，就无法确保配方准确性。
4、 展墨机的准确性；软件内的油墨数据库，是将选定的油墨通过展墨机打样后，利用测色仪器读入。没有精准、重复性高的展墨机，也就没有准确的油墨数据库，就没有准确的配方。
（彩邦展墨机）
5、 电子天平的精度与灵敏度；制作梯度数据库及配方测试时，一般调小样不超过20g油墨，为保证小样的准确，对电子天平的精度及灵敏度就要求较高（一般选用灵敏精度为0.001g）。
（电子天平）
