H型钢一体式自动焊接生产线800HHX—1500

一、产品简介

本H型钢生产线是我公司在国内条自行研发的H型钢短流程全自动焊接生产线，焊接形式是将H型钢按照工字型放置，两侧同时焊接两道角缝，作为H型钢的焊接此种工艺方法更加先进合理，焊后H型钢的各种残余应力小，成品的机械性能优于船形焊接，并且同时提高了焊接效率。由于对称焊接，焊接后腹板基本不变形，焊后热态时对H型钢翼板的角变形直接矫正，减少了矫正力，并提高了矫正精度。本H型钢生产线生产工艺的合理，在形成钢结构框架的稳定性要高于使用其他焊接工艺方法生产的焊接H型钢。本生产线一次完成组立、焊接、矫形、托起、出料等全部工序，具有生产工艺合理，流程短，高速快节拍的生产特点是目前H型钢生产厂家在购买设备时的首选。H型钢自动焊接生产线,是用于焊接T型、H型结构钢的专用设备。我公司开发研制的H型钢自动焊接生产线,是在分析总结国内外同类产品的技术性能的基础上,立足高起点,低成本、高效率的设计思路,改变了国内生产所采用的传统形式,祢补了国产设备在生产过程中产生的变形大、效率低、焊接质量差等无法祢补的缺陷,大大提高了焊接质量和效率。

二、技术参数

腹板高度                       200---1500mm     

腹板厚度                       6---32mm

翼板宽度                       125---800mm      

翼板厚度                       8---36mm          

工件长度                       6000---15000mm

焊接速度                       400---1000mm/min

调速方式                      交流变频

程序控制                        PLC  (日本松下原装)

焊接电源                       林肯电源或国产电源

焊枪可调角度                 30°---60°(与水平夹角)

泵站压力                        6Mpa  

定位夹紧                       液压   丝杠副

三、配置及结构特征

1、            组立机构:通过电机、减速器、链条、链轮驱动传动辊,实现焊接工件的传送,通过液压缸驱动连杆机构实现翼板、腹板的自动对中定位，从而实现焊接工件的组立。

2、            焊接机构：通过电机、减速器、链条、链轮驱动传动辊，实现对焊接工件的牵引。通过液压缸及丝缸副夹紧工件，保证工件正确定位位置。焊枪送进机构由油缸带进焊接位置，两台焊机开始焊接工作。

3、            龙门机构：液压缸驱动压辊压紧工件，使翼板与腹板紧密贴合并为翼板矫形提供足够的送进推力。

4、            矫形机构：通过偏心压辊实现对焊接工件翼板变形的矫正。

5、            出料机构：把焊接工件送下生产线。

6、            液压系统：由泵站向组立、龙门、精定位、送丝等机构油缸提供相应压力。

7、            电气系统：通过控制系统，执行机构，实现生产线全部自动化。

 

四、生产线的主要技术特点及创新点：

1、            焊接H 型钢的生产方式是将H型钢按照“工”字型放置，两侧同时焊接两道角缝，大大增加了焊接效率。由于对称焊接，焊接后腹板基本不变形。

2、            矫形机构通过偏心压辊实现对焊后热态的H型钢翼板的角变形直接矫正，减少了矫正力，并提高了矫正精度。

3、            从焊接规格上看，焊接H型钢的规格是国内最大的，与国外最先进的H型钢焊接设备生产公司（ESAB公司）的H型钢焊接生产线指标相同。

4、            在组立方式上，采用了组立-焊接一体化方式，减少了工序，提高了生产效率。

5、            在腹板、翼缘板对中方式上，采用了前后各两组的对中方式，提高了定位精度。

6、            送丝机与焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整装置。

7、            大角焊缝，采用双电源(DC+AC)双丝、双弧、双熔池焊接工艺。本生产线的这些特点都是国内首创。

8、            采用进口PLC控制，可靠，易编程

9、              在同一工位上，连续完成H型钢在生产过程中的组立、焊接、矫形、托起、出料等全部工序。

五、生产线与分体机的对比

1、            焊接工位对比：

传统的组立H型钢方法,大部分属单机生产。工件成型要通过组立机组立、门式焊机焊接、矫正机矫形三种机型。H型钢要吊车吊装8次经过8个工位才能成型。

我公司研制的H型钢自动焊接生产线属于连续焊接型，本生产线只用2 名操作工人在同一工位上，连续完成H型钢在生产过程中的组立、焊接、矫形、托起、出料等全部工序。H型钢只要吊车吊装2次经过2个工位就能成型，节省了大量工时，提高了生产效率。整个生产过程工艺流畅、定位精度高、布局合理、占地少、操作方便、自动化程度高。

2、            焊接方式对比：

传统的H 型钢焊接采用船形位置焊接，就是将腹板与翼缘板组立后，旋转45°角后进行单面焊接，优点是焊缝成形好，缺点是由于单面焊接造成延长度方向的线变形和围绕轴心的扭曲变形较大，而且这种变形不容易矫正。

本生产线焊接形式是将H型钢按照工字型放置，同时焊接两道角缝。这种焊接形式的优点是由于对称焊接，焊接后腹板基本不变形，可以焊后热态时对H型钢翼板的角变形直接矫正，减少了矫正力，并提高了矫正精度。

3、            操作空间对比：

生产线占地30米，分体机占地80米。工件堆放空间生产线是分体机1/3。

4、            焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整装置。

5、            在腹板、翼缘板对中方式上，采用了前后各两组的对中方式，提高了定位精度。

6、            价格对比：

这是长期投入短期投入问题，一次性投入生产线价格略高，但是按操作空间、操作工人、装机容量、吊车使用频率等计算，价格不高。

该H型钢自动焊接生产线与国内外同类产品比较，其技术指标优于国内同类产品，达到国外同类产品的先进水平。