丁明杰15206633515振动时效是通过专用的时效设备，使被处理的工件产生共振。通过共振将一定的振动能量传递到工件的所有部位，使工件内部发生微观的塑性变形。歪曲的晶格逐渐恢复平衡状态，从而使工件内部的残余应力得以消除和均化，最终防止工件在加工和使用过程中变形和开裂，保证工件尺寸精度的稳定性。
    从宏观的角度分析，振动时效使零件产生塑性变形，降低和均化残余应力并提高材料的抗变形能力，无疑是导致零件尺寸精度稳定的基本原因。由振动时效的加载试验结果可知，振动时效件的抗变形能力不仅高于未经时效的零件，也高于经热时效处理的零件。
 在工件的铸造、焊接、切削、锻造、机械加工、热处理、校直等制造过程中工件的内部会产生残余应力，而残余应力的存在必然会导致一些不良后果的出现。如：降低工件的实际承载能力而产生裂纹；易发生变形而影响工件的尺寸精度；降低工件的疲劳寿命等。应力消除的工艺有：自然时效、热时效、振动时效、静态过载时效、爆炸时效、循环加载时效等，虽然都有优缺点，但都在一定程度上达到消除和均化残余应力的目的。
   振动时效源自于敲击时效，在焊接过程中，施焊一段时间后立即用小锤对焊缝及周边进行敲击以防止裂纹产生，其原因就是随时将焊接应力消除一些，以免最终产生较大的应力集中。但是敲击法能量小、频率低，从根本上起不到消除应力的良好效果。后来发现使工件产生共振时，可给工件输入最大的振动能力，从而于1915年在美国产生世界上第一台关于振动消除残余应力的专利。直到五十年代后期，电动机制造水平的提高，轻巧的振动时效设备陆续在美国、德国、英国、法国、苏联等国家出现，并不断地被应用到机械制造业中，大量的实际应用证明这种方法比热时效更能提高工件的尺寸稳定性。

    国内振动时效技术发展较晚，1974年该技术才被引进我国，并开始在机械部、航空部研究移植，并在“六五”期间在机械部提出攻关课题―――提高机床铸件产品质量的大课题里面确定“振动时效可行性研究”。1985年机械部特批二万五千美金与美国马丁公司合作，引进当时世界上最先进的VSR－－790型振动时效设备及相关技术。
    特别是1991年，JB/T5926-91 《振动时效工艺参数选择及振动时效设备要求》标准的诞生，使该技术得以较快的推广和发展。
后随着振动时效工艺及现场应用的发展，JB/T10375-2002 《焊接构件振动时效工艺参数及技术要求》和JB/T5926-2005 《振动时效工艺参数选择及技术要求》更加规范了振动时效的发展。现在振动时效已经被机械工业部做为机械加工的固定工艺加到了机械制造业中。