1．设计依据

1．1、工件类型：

1．2、流水线通过最大外形尺寸（L×D×H）mm：4000×200×2000

1．3、最大工件重量：小于等于50kg。

1．4、工件输送设备：链结构悬挂式自动线

1．5、喷粉方式：手动喷粉

1．6、粉末处理方式：过滤外排；

1．7、喷枪数量：

1．9、具有防燃、防爆装置，符合GB14444-1993《喷漆室安全技术规定》与GB5008-1992《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》要求

1．10、设备噪声符合GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》

1．11、废气排放符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》。

1．12、安全措施：各系统中有联锁互动的安全装置，确保设备、人身安全。

2、工艺概述

整个涂装线由自动输送线、经济环保型喷粉房、节能固化炉等三部分组成。

2．1、设计思想

喷粉房设计达到涂层要求，同时也达到国家有关安全、卫生、消防及环保等方面的标准，经济实用、方便可靠。

2.2、设计原则：创新、经济、实用、方便、可靠。

2.2.1、喷粉房回收采用一级回收的方式；六芯滤芯回收装置2套；滤芯粉末回收效果好。滤芯回收采用外排结构，采用δ1.2镀锌钢板制作。采用脉冲反吹滤芯式回收。滤芯采用进口220g聚脂纤维，可水洗。回收的工作原理：风机工作抽风，85%的不上件粉末因为抽风及自重，飘落在回收器内；其余少量的超细粉被吸咐在滤纸的表面，通过电磁阀定时脉冲反吹的作用，将粉末打入回收器内，以满足回收要求。喷室开口进风量＞0.3～0.6m/s，达到粉尘基本不外溢的效果。回收器内的粉末集结后可重新使用，以达到降低生产成本的目的。

喷粉房的特性：

1.该粉台设计为双工位对喷与二粉末回收机的手动操作型,适应工件(在调整工件进口的情况下) 宽＜600mm, 高＜2500mm,二人操作,线速度设在＜3m/min;

2.配置:滤芯Φ320*900 6个/台 共二台用12个滤芯,配套1寸脉冲阀12套;各进口风速设计为0.6m/s,最低为0.5m/s,确保粉末不外溢。

3.配套气包Φ219*2000二台;配套风机(1台): 4-72№6A 1450r/min Q＜13353m3/h H＞724pa kw=4.0kw 低噪音高效风机;

4.采用室外排放,操作与换色方便;

2.2.2、固化炉结构形式为暗桥式U型炉；由桥式炉、热交换器、热循环风机、热循环风管道、废气排放管、机架等几部分组成；

烘道采用“三明治”保温板拼装结构。箱体内送风管道等用δ0.8锌钢板制作，保温板采用机器彩钢岩棉板，两面压筋，外表面为彩色喷涂处理,保温层厚为120mm。

烘道的加热采用热风循环方式。它的优点是烘道内温度均匀，沿轨道的横截面上、中、下三点温差小于±5℃,从而保证了工件涂层颜色的一致性。

加热室设置在箱体的下部。用热风机进行循环，循环方式采用下送风、下回风方式，省去了上回风及外回风管道，减少了热量损失。

固化烘道控制温度为200℃,温度可连续调节,固化最高温度可达220℃。烘道升温时间按40分钟升温到210℃设计。

烘道加热室设有风机检修门和换热器检修门，便于加热室内设备的维修和安装。

2.2.3、工作原理：

暗桥式固化炉：用于对工件的连续固化和对热空气的收集，防止或减少热能外溢；

热交换器：用于对热循环空气的加热，促使及加快工件固化；

热循环风机：用于对经过固化后的冷却空气进行回收，经过风机再压送到热交换器内进行加热，送入固化炉内，经过分配风道，均匀分布于固化炉内从新作工；

热循环风管道：控制空气流向，防止热能外溢；

废气排放管：将隧道炉口外溢的废气通过定向管道排放于室外；

2.2.4、综述以上各功能，工艺流程为：

喷粉生产线：人工上件→预热→粉末喷涂→固化（约20分钟）→冷却→人工下件；

2.2.4、采用防噪声措施，使车间内噪声控制在85dB以下。

2.2.5、所有配套件、材料及电器元件均选择技术先进、质量优良的产品，其中关键设备和材料如：风机、关键电器元件均选用进口、名牌原装器件，以保证设备的整体性能和可靠性。

2.2.6、在保证设备原有使用性能的前提下，尽量减少基础投资。