1、该产品主要用于深层油气田压裂改造地层支撑裂缝。
2、提高地层渗透率。
3、导致油气流通，提高油气产量。
高强度陶粒砂是以较高含量的铝钒土精细加工，复配部分化学剂和相转剂，制成不同粒径的小圆颗粒，在高温中烧结而成，该产品在闭合压力下具有较高的强度，较低的破碎率，较好的圆球度等特点，目前是油气田用于压裂改造地层的最佳产品。
陶粒砂制粒锅制粒原理及工艺特点
一、利用制粒锅制备生料球，混合料在制粒锅中的运动过程大体上分为两个阶段：第一个阶段是母球（也称球核）形成期；第二个阶段是增长密实期。
1、母球形成期：粉煤灰、黏土等都是亲水性较强的物质，颗粒表面具有吸附水分的能力。黏土浸水后还能产生黏结性能。当不断加入的混合料在制粒锅内滚动时，细黏的水滴也不断酒在混合料上，颗粒遇到水滴，迅速吸附浸润，颗粒表面形成一层极薄的水膜，并在滚动中吸附物料。由于水的表面张力及黏土的黏结作用形成一个个小球核心——母球，母球的大小一般为直径3mm左右，表面有很薄的水膜，这是在不断滚动时水分在离心力和重力作用下逐渐外移而形成的。
2、增张密实期：由于连续加水、加料和母球在盘内不断滚动，母球表面的水膜也不断吸料吸水，如此周而复始，母球逐渐形成料球。同时，由于滚动时的机械作用，料球的密实度也逐步增加，加上黏土的黏结作用。使料球产生一定的机械强度，直到形成符合要求的生料球。由于料球、小球、粉料的运动性能不同和盘内刮刀的作用，物料在制粒锅内的运动基本上分为四个区域。
a、粉料和母球区：此区域处于加料加水位置，含有大量粉料，并形成大量母球。
b、小球和粉料区：此区域内小球和粉料的数量大致相等。小球不断吸料吸水，逐渐增大。
c、料球区：此区域内料球居多，粉料较少。料球在形成的同时，逐渐增加密实性和强度。
d、出球区：此区域几乎都是合格生料球，随着盘的转动不断卸出。一般，在正常运转时，盘内的料球和粉料的比例为2：1左右。
二、制粒锅制粒工艺特点：制粒锅制粒工艺分为湿料制粒、半干料制粒和干料制粒三种，它是按混合料中粉料含水率不同区分的。湿料制粒时，粉料含水率30%~35%；半干灰制粒时，粉料含水率15%~25%；干料制粒时，粉料含水率少于5%。湿料制粒时不加水或只加少量水；干料制粒时需加多量水。三种制粒工艺主要有如下的差别。
1、制粒锅产量的差别：湿制粒产量最低，干法制粒和半干法制粒产量最高。
2、料球质量的差别：不同制粒工艺所产出的料球含水率不同，湿法工艺的料球含水率为30%~35%；半干法为24%~26%；干湿法为20%~25%。
3、对环境影响的差别：湿法制粒工艺完全是湿法作业，没有粉尘飞扬，对环境卫生几乎没有危害。干法制粒工艺粉尘严重，需配置高效能的除尘设备以消除其对环境的影响。半干法工艺基本上属于湿法作业，对环境的危害不大。
4、不同制粒工艺所适应的物料：在保证生产企业常年（不分气候的冷热和雨旱）正常生产的前提下，湿法制粒工艺适用于真空过滤脱水的湿排粉煤灰或其他含水较高的湿料；干法制粒工艺适用于干排粉煤灰或其他干物料；半干法制粒工艺适用于从储灰场中挖取的湿排粉煤灰，其含水率多在40%以上，半干法制粒也适用于各种干物料或含水不高的物料。即使采用湿法制粒工艺，含水率也不能过高。当含水率过高时，必须经过烘干，适当降低含水率。
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