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螺旋输送机的吊轴承装置的工作环境恶劣，是极易损坏的部件，长期以来，人们对其进行了不少改进，但是不管是从材质还是从结构，都是一个极大的突破，那么怎么样能改善了轴承之后能让螺旋输送机的轴承能在合理的工作时间之内更稳定呢？美国ICAN轴承为你详解：

以前常用的是滑动轴瓦结构，使用的最长时间是半年左右，改后的螺旋输送机吊轴承的结构有了很大的变化，改滑动摩擦为滚动摩擦，减少了摩擦力，减轻了磨损。而且滚子表面刻上了凹槽，防止表满积灰。连接轴与滚子的接触号钢的材料，滚子轴则采用了16Mn的材料。不设密封，让粉尘从吊轴承的内部通过。

 原螺旋输送机在高温下运转时会出现回转中心与理论轴心发生偏移现象。经分析原因为高温时管轴及螺旋的热膨胀比率大于机壳的比率，而输送机的头，尾节的轴承和轴是相对固定的，管轴及螺旋无法向两边膨胀所致。

为此将螺旋输送机头部及尾部的轴承改为一端固定，一端活动。

这样在热膨胀时，尾轴及其联接的管轴和螺旋能够自由伸缩，而且经现场观察尾轴与轴承的联接处有明显的相对运动痕迹。

通过以上的改进，吊轴承的寿命延长了一年多，该结构的吊轴承用于水泥厂，寿命最短的用了一年，最长了已经用了一年零6个月，从磨损情况来看，主要是支承滚子磨损严重，而更换支承滚子，所需的时间很短，更换较为让你故意，成本也较小。

实施双层垫板结构改进时，轮带不必全部移除托轮，将其移到托轮宽度一半的位置即可。具体方法：

一周均匀保留4块原垫板，轮带移出托轮一半，轮带两侧一周均布焊4块限位挡块，焊好一端的固定垫板。割除限位挡块，将轮带移至焊好固定垫板的一端，再焊上限位挡块定位，割除预留的4块原垫板，焊接另一端固定垫板，之后将轮带移到安装位置。

实施后的效果；轮带垫板结构实施改造后，轮带与托轮接触平稳，设备运行可靠，安全避免了挡圈滑动，变形，压块脱焊或垫板脱焊翘起等故障，维修工人不必再冒着高温抢修，回转窑的运转率提高了1.5%-2.0%。

所以即便是有了非标的轴承，但是合理的改善参数和结构，也能更好的提高使用寿命，缩短操作时间。

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