1．催化热裂解反应釜
该装置在设计上，彻底克服了国内目前立式及卧式釜受热不均匀、易断裂、产量低，使用寿命短等缺点。我公司设计的旋转釜克服了以上缺点，采用了卧式360度旋转结构，每分钟旋转1.2或1.0转，可使釜体整体受热，增加受热面积，提高了原材料的裂解速度。
2．出渣系统
目前国内生产的反应釜，由于是固定结构，所以出渣速度慢，出渣不干净等不利因素。而旋转釜其内部的独特设计，使出渣实现了全自动，具有出渣速度快，出渣干净等优势。
3．环保系统
烟尘：我公司设计的湿式烟道除尘和干式S形阻尘系统，配合脱硫除尘器，除尘率达95%以上，烟尘排放可达到GB 13271—2001相关标准。 彻底解决了冒黑烟不环保的难题。 灰尘经湿式除尘室和干式S形阻尘室除去烟尘，达标排放，由于采用了引风机装置，所以烟筒可以是地埋式的。
废渣：废塑料通过催化热裂解后，会有一些固体残渣，约占废塑料重量的5%到10%左右。其主要组分是粗碳黑。可以作为生产工业碳黑的原料，也可以和以煤为原料的火力发电厂产生的粉煤灰混合，作为制造粉煤灰砖（一种环保型建筑材料）的原料。由于出灰渣时污染环境卫生，我们采用了国家专利出渣技术。
废水：在整个生产过程中，只有冷凝器和冷却器中用水，而它是起冷却作用，可以循环使用，水封里面由于1吨只产生50公斤的废水量小易处理可采用专用烟道余热进行中和处理。
4．废气回烧系统
在用废塑料、废橡胶炼制燃料油的过程中，有一些在常温、常压下液化不了的可燃气体，如直接排放可造成大气污染。我公司自主研制的中压废气燃烧器，很有效的解决了这一难题，废气通过水封和回火阻止器两道安全装置，在炉底充分燃烧，一方面可以防止大气污染，另一方面可节约大量的燃料
5．免蒸馏精制系统
经过我公司的这套免精馏精制系统处理出的塑料油，颜色为浅红色或浅黄色，很大程度上提高了塑料油的市场价格。这套系统的设备造价相对于目前市场上的蒸馏精制系统或减压蒸馏系统是其设备造价的1/4或1/5。
6. 最新的催化裂解油化技术
废塑料通常采用热解油化技术加以回收，即通过加热或加入一定的催化剂使废塑料分解。获和聚合单体、菜油、汽油和燃料油气、地蜡等。废塑料的热解油化不仅对环境无污染，又能有效地回收能源。可以说，废塑料热解油化就是为石油为原料的油油化学工业制造塑料制品的逆过程。我公司根据废塑料的成分不同，加入不同催化剂进行催化裂解，同国内热裂解油化技术生产相比，增加了出油率，提高了油品质量。
1、废塑料由于组成不同，其裂解行为也各不相同，聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）和聚苯乙烯（PS）在300-400℃这间几乎全部分解。而聚氯乙烯（PVC）在200-300℃和300-400℃分两段分解。行在较低温度下释放出HCL、并产生多烃，然后再在较高温度一进一步分解。由于HCL对设备具有一定的腐蚀性，而且影响裂解催化剂和使用寿命和柴油、汽油的质量。因此裂解原料中一般要求聚氯乙烯废塑料含量不超过30%。
2、催化裂解产物，不同塑料由于分子结构差别很大，因而催化热解产物的组成和回收率也不相同。一般，热分解生成四类产物：烃类气体（C1-C5）、油品（汽油碳分子数为C5-C11，柴油碳分子数为C12-C20，重油碳分子数为C20）、石蜡和焦炭。
