、原 料：
　　2.1 快速料与标准料的工艺控制却 　　快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。它本身含发泡剂少，熟化时间短。操作时，加热时间短，冷却短 ，成型周期短，节省能耗，提高生产效率。 　　2.1.1. 一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。 　　2.2.2. 能节省能耗，提高效率，采用高温脱模，成型模温与脱模温之差距少，所以能节省蒸汽。模具成型温度115-130℃，经过水冷却90 ℃， 经过抽真空，产品表面膨胀率减少到一定值 85 ℃，才能脱模。 　　标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，从能耗控制方面考虑，较少用于自动机。 　　2.2快速料——成型快和节省蒸汽 　　2.2.1. 快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等。 　　特性： 　　冷却速度快导致成型周期快，一般能够比普通料快20－30% 　　快速料的脱模温度高，达到80－85ºC 　　传统料的脱模温度低，为60－65ºC 　　因此，快速料可节省蒸气最高达30% 　　快速料成型时产品结合性宜控制在6-8成，更能体现其快速性。 　　快速料控制技术：采取高压短时间加热。 　　2.2.2. 普通料类型：巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。 　　普通料控制技术：因其分子量大、挥发份高。生产时易出现发胀现象。 宜采用低压较长时间加热。
三、预发机理
　　发泡剂： 　　可发性聚苯乙烯的发泡剂主要是戊烷，分正戊烷和异戊烷。工业品戊烷中，烯烃含量对可发性聚苯乙烯的加工性能影响很大。烯烃含量过高，易于引起产品收缩。 　　EPS发泡剂含量并不是越高越好。标准：4.8—7%（≤6.8%） 一般正常在5%左右。 　　发泡剂含量过高：预发泡体开花，不均，变形开裂。 　　发泡剂含量过低：发泡倍率降低，加热时间过长，成型过程中EPS珠粒之间粘结性差，产品易收缩和掉粒等 　　预发原理： 　　预发泡过程中，含有发泡剂的珠粒在80℃以前，并不会发泡，只是珠粒中的发泡剂向外扩散，此时珠粒还不会膨胀。当温度大于80℃，珠粒开始软化，分布在它内部的发泡剂受热，气化产生压力，导致珠粒开始膨胀并形成互不连通的泡孔。同时，蒸汽也渗入到这些泡孔中，增加了孔中总压力。随着时间的推移，蒸汽不断深入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增大，这一过程一直持续下去，体积膨胀可以维持到泡孔薄壁破裂为止。由此可见，在予发泡过程中，蒸汽不断渗透，增大孔内的总压力是很重要的，可以这样比方：发泡剂开孔，蒸汽扩孔。要使蒸汽进入泡孔的速度大于发泡剂从泡孔中逸出的速度，发泡剂在泡孔中来不及完全逸出，聚合物就牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒予发泡。这就是PS发泡的简单机理。 　　流化干燥床工作原理 ： 　　由蒸汽预发泡机出来的EPS即刻进入流化干燥床设备，进行强制干燥以便熟化过程的进行。 　　EPS从进料口进入流化床，流化床吹入的热风是由鼓风机吸风，通过蒸汽加热器后通过底网吹入流化床，与物料接触，EPS粒料在热风及料流的推动下悬浮在气流中边干燥边推进，落入振动筛。合格的粒料过筛后输入熟化料仓。结块的粒料在筛上流入流化床的破碎装置，使结团粒的EPS破碎，合格的也流入熟化料仓。此处还有一压缩空气接口吹堵。 　　熟化机理及工艺控制 　　1.熟化机理： 　　预发后，EPS粒内产生真空，EPS表面带有水分，不符合成型要求，熟化过程是空气进入EPS粒内，表面水分干燥 　　2.工艺控制： 　　快速料一般为8小时，普通料一般为24小时，高密度料48小时，环境应通风，温度大于10摄氏度 　　预发常见问题解决 　　1.泡沫结块 　　外滑剂不够，搅拌器设计不合理，搅拌叶与底盘间隙过大，水分过多 　　2.泡粒潮湿 　　冷却时间过短 （30s） 　　预热不够 （二次） 　　3.泡粒收缩 　　发泡倍率过大 （原料不符） 　　4.泡粒破损变形 　　倍率过大 　　输送方式不合 　　5.泡粒倍率不稳定 　　预发机原因： 蒸汽进口网片堵塞 　　低温发泡伴随空气过大，过小 　　精度不够 　　原料原因：粒子大小相差太大 　　6.预发密度过高 　　加料控制不当 　　7.熟化后密度升高 　　测量方法不正确 　　水分过高