一．系统应用背景
在汽车制造流水线上，汽车油箱的焊接是非常重要的一道工序。这道工序的主要工作是将前段已分别冲压成形的油箱上下两部分贴合在一起，然后通过焊接设备按照一定的频率释放大功率电流，将贴合部位（也称油箱裙边）高温熔化并迅速粘合在一起。
油箱焊接质量好坏、密封性能优劣等指标对整车的安全性、使用寿命影响非常大，因此油箱的焊接质量至关重要。但目前大部分的国产汽车生产线上，这道工序都是采用半自动化设备来完成。由于汽车油箱的外形轮廓各式各样，焊接时需要由操作工人手扶油箱，并配合焊机电极的速度来实时调整油箱裙边的位置。
这种半自动化半手工的生产方式一直存在着很多问题：
1、对操作工人的技术要求很高，如果技术不达标，油箱会焊接不牢或者“过焊”，这都会导致油箱的报废，合格率难以提高，继而导致生产成本无法降低；
2、由于在焊接的过程中，焊机的电流输出功率是恒定的，而油箱在“拐角处”需要“灵活”的速度控制和焊接功率控制，恒定的输出功率反而对整体焊接质量不利。
3、由于是半手工的生产方式，人员素质的差异也会造成油箱焊接质量的不确定性，即使后段测试通过，整车的安全性依然存在隐患。
二．系统功能及特点
针对该工序的工艺特点，我们配合焊接设备厂商开发了汽车油箱自动仿形滚焊机控制系统，将油箱固定于运动平台上，通过系统自动控制油箱的跟随运动，并且依据工艺要求分别控制油箱裙边直线段和拐角段的焊接电流，做到焊接功率的“灵活”控制，使焊接质量做到最好。
该系统的技术特点有：
油箱与电极同步运动 无论是油箱裙边的直线段还是拐角段，油箱与电极之间做到完全同步运动；
焊接质量控制 在实现同步运动的同时，也控制焊接电流跟随运动速度变化，使得油箱各部分的焊接功率做到均匀化，焊接质量控制；
全面解放人力 半自动设备对操作工人的操作技巧和经验要求非常高，而我们的系统则完全实现“傻瓜式”操作，全面解放人力；
焊接合格率大幅提升 半自动设备需要人员配合机器，操作人员的素质高低决定了焊接合格率，而我们的自动焊接系统则完全排除了人员素质影响，合格率大幅提升。
