不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，表壳雕刻机钻孔时切屑不易被切离。在保证表壳雕刻机钻头有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被钻孔金属的塑性变形，而且可以降低钻孔力和钻孔温度，同时使硬化层深度减小。表壳雕刻机不锈钢钻孔时，需要特别注意。

    车削各种不锈钢的前角大致为12°～30°。对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。
    高速钢铣钻取gn=10°～20°，硬质合金铣钻取gn=5°～10°；铰钻一般取g0=8°～12°；丝锥一般取g0=15°～20°(机用)或g0=20°(手用)。

    1.  后角a0：加大后角能减小后钻面与加工表面的摩擦，但会使钻孔刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于钻孔厚度，钻孔厚度小时，宜选较大后角。
不锈钢车钻或镗钻通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速钢端铣钻取a0=10°～20°，立铣钻取a0=15°～20°；硬度合金端铣钻取a0=5°～10°，立铣钻取a0=12°～16°；铰钻和丝锥取a0=8°～12°。
 

    2.  主偏角kr、副偏角k′r，和re：减小主偏角可增加钻刃工作长度，有利于散热，但在钻孔过程中使径向力加大，容易产生振动，常取kr=45°～75°，若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取k′r=8°～15°。为了加强钻尖，一般应磨出e=0.5～1.0 mm的钻尖圆弧。

    3.  刃倾角ls：为了增加钻尖强度，刃倾角一般取ls=-8°～-3°，断续钻孔时取较大值ls=-15°～-5°。
生产实践中，为了加大切屑变形，提高钻尖强度与散热能力，采用双刃倾角车钻，取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范围，如图1所示。第一刃倾角ls1≥0°，第二刃倾角在接近钻尖部位，ls2≈-20°，第二刃倾角的钻刃长度lls2。≈ap/3。

    双刃倾角车钻的g0=20°、a0=6°～8°、kr=90°或75°、倒棱前角g01=-10°、re=0.15～0.2 mm时，在Vc=80～100 m/min、f=0.2～0.3 mm/r、ap=4～15 mm的条件下钻孔，断屑效果良好，钻头耐用度高。要求钻头前后钻面的表面粗糙度值小，钻头磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2。