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混凝土外观质量通病原因分析及预防措施

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一、外观质量通病原因分析及预防措施

1、气孔

产生原因：
　　（1）由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。

（2）模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。

（3）振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。

预防措施：

（1）掺入减水剂，减小用水量，充分做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。

（2）对模板必须除锈打磨，保证模板洁净，且同时用清洁的脱模剂，不能使用废机油等会引起色差的脱模剂，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，且同一座桥上使用同一种脱模剂。

（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。

（4）在外侧模上使用附着式振动器，或用扁铲在混凝土与侧模之间插捣，或在振捣时轻敲模板，便可帮助附着在侧模上的气泡逸出，从而达到消除气泡的效果。

2、蜂窝、麻面、露筋、孔洞、缺棱掉角

产生原因：

（1）模板接缝不严，板缝处漏浆，模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；

（2）混凝土配合比设计不当或现场计量有误；

（3）振捣不密实、漏振；

（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；

（5）混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；

（6）底模未放垫块或垫块脱落，导致钢筋移动；

（7）钢筋间距过小，石子粒径过大，振捣不仔细；

（8）拆模过早和拆模措施不当、以及混凝土浇筑后养护不好等。

　预防措施：

（1）加强振捣，采取二次振捣法，前人初振，后人复振，且分段，专人负责。这样可控制漏振或振捣不到位的现象。

（2）控制好混凝土的配合比，适当增大砂率，加强集料级配的检测，不合格的集料不进场，混凝土拌和时控制好坍落度，模板拼缝可加工成企口形，便于咬合，并在缝间采用高密海绵条、橡胶条或双面胶处理，确保接缝平整，严密不漏浆。

（3）脱模剂一定要涂均匀，不能太少，且必须达到一定的强度之后才能拆模，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋、木板等保护好，以免碰损。

3、混凝土表面色差

产生原因：

（1）模板的脱模剂采用废机油等材料照成污染混凝土表面。

（2）模板的脱模剂涂刷不均匀；

（3）模板打磨不彻底，不干净，模板生锈；

（4）立模时间较长，长期处于粉尘污染之中，混凝土浇筑前未进行除锈处理；

（5）钢筋焊接过程，对模板表面有污染；

（6）同一结构混凝土原材料发生变化，混凝土拌和时间不够造成混凝土材料分布不均匀，混凝土和易性不好或过振导致胶凝材料分布不均，分层浇筑时间过长或振捣不充分形成的分层浇筑界限。

预防措施：模板打磨干净，采用专门的建筑高效脱模剂，脱模剂涂刷均匀；模板安装完毕后要立即组织人力、物力进行抓紧施工；混凝土浇筑前用洁净的清水冲洗钢筋模板表面；钢筋焊接过程，避免对模板表面污染；混凝土运输过程中严禁出现离析现象。在振捣过程中不能出现漏振、过振、欠振现象。严格控制原材料质量，尤其是粉煤灰等原材料的品质。同一混凝土结构应保证原材料一致。分层浇筑混凝土时合理控制混凝土坍落度，优化施工工艺，降低混凝土层与层之间浇筑时间间隔，提高混凝土浇筑的连续性。加强振捣。

4、表面不平整

产生原因：

（1）模板支撑不牢，模板跑模，支撑点下沉，模板刚度不够，模板整修不到位，表面不平整，模板接缝不平整；

（2）浇筑混凝土顺序不当，造成模板倾斜，振捣时，过多振捣模板，产生模板位移，混凝土浇筑一次投料过多，浇筑速度过快，一次浇筑高度超过规定，使模板变形；

（3）未合理布置混凝土浇注下灰口；

（4）混凝土浇筑完成后，表面找平措施不对及混凝土未达到规定强度，上人操作或运料。

（5）雨季施工过程未最好防雨措施，导致雨水直接打击混凝土表面。

预防措施：

（1）严格按施工规范和施工工艺操作，合理安排混凝土浇筑顺序，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇筑养护；

（2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支撑在坚实的地基上，有足够的支撑面积，防止浸水，以保证不发生下沉，模板安装时处理好模板接缝，安装完成后做好检查；

（3）在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土达到1.2Mpa以上，方可在已浇混凝土上走动；

（4）做好混凝土雨季施工的防护措施，在混凝土初凝前，避免雨水直接打击混凝土表层；

5、水纹

产生原因：

（1）混凝土拌和过程中，水灰比未控制好，水量过大，引起坍落度过大；

（2）浇筑时经振捣后混凝土离析，水泥稀浆浮到混凝土的表面，水泥含量较多，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形成的形状似水波纹状，此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够的深度，往往也会引起出现水波纹现象。

预防措施：

（1）施工前必须做好施工配合比，确定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度，对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和，严禁不合格的混凝土入模。

（2）混凝土振捣时必须将振动棒透入到下层一定的深度，且振捣时必须控制每一棒的振捣时间，振捣时间不能过长，过长将会引起混凝土的离析。

6、鱼鳞纹

产生原因：

（1）新拌和混凝土离析，或放置时间过长造成泌水，形成水膜及水泥稀浆挤占骨料间空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份迁移形成水膜痕迹及浅表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙，色差等鱼鳞纹。

（2）当混凝土过振形成离析时，石料挤压形成一部分骨料少，一部分骨料多，外观颜色不一形成色差，骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。

（3）当芯模反压固定及芯模底部未封闭，浇筑时芯模上浮，混凝土出现塑性变形并向下滑移，也将会在表面出现鱼鳞纹。

预防措施：

（1）控制混凝土离析及放置时间过长，控制骨料的最大粒径及骨料级配，碎石应为连续级配，做理论配合比时应适当增加砂率，浇筑时应尽量不让混凝土等待时间过长，运输过程中应尽量减少转运次数，这样便可控制混凝土的泌水。

（2）对芯模要一次性的固定好，防止上浮。

（3）分段浇筑后，封闭芯模底模，限制混凝土从芯模底板处上翻。

（4）采用二次振捣，先用50型棒，间隔一定距离后，再用30型棒进行二次补振，振动棒振捣间距要均匀，时间要大致相等，不能间距时大时小，时间时长时短，这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。

7、冷缝

　 产生原因：

（1）由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已超过初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面上出现的色差现象。

（2）由于浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，而上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层之间形成界面出现的色差现象。

（3）由于气温较高，下层浇筑后，上层还没有来得及浇筑就初凝，从而在两层间交界面形成的色差现象。

预防措施：

（1）控制拌和能力及浇筑时间，应尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑长度，控制混凝土的浇筑时间，在下层初凝前浇筑上层。

（2）浇筑时应控制振动棒的插入深度，尽可能的使棒插入深一些，深入到下层中，使上下层界面混凝土混和均匀，消除色差。

（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。

（4）在外侧模上使用附着式振动器，也可减小混凝土外观上的色差。

8、梁、墩、承台、基础等结构接缝和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚

产生原因：施工缝位置留设不当；模板安装完毕后，接缝处未清理干净；对施工缝处先浇筑混凝土表面未作处理或处理不当；模板接缝处漏浆等。

预防措施：

（1）基础等应在下部浇筑完间歇1-1.5h，沉实后再浇筑上部混凝土；

（2）模板安装做到拼缝严密，不漏浆。

9、结构发生裂缝

产生原因：模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；冬季施工时拆除保温材料时温差过大，引起裂缝；大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；大面积现浇混凝土由于收缩和温度应力产生裂缝；主筋严重位移，使结构受拉区开裂；混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；基础不均匀沉降引起开裂；设计不合理或使用不当引起开裂等。

预防措施：

（1）控制砼温升

①选用水化热低的水泥。为使砼减少升温，可以在满足设计强度要求的前提下，减少水泥用量，尽量选用中低热水泥。

②掺入减水剂和微膨胀剂。掺加一定数量的减水剂或缓凝剂，可以减少水泥用量，改善和易性，推迟水化热的峰值期。而掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，也可以减少砼的温度应力。

③掺入粉煤灰外掺剂。在砼中加入少量的磨细粉煤灰取代部分水泥，不仅可降低水化热，还改善砼的塑性。

④骨料的选用。连续级配粗骨料配制的砼具有较好的和易性，较少的用水量和水泥用量以及较高的抗压强度。另外砂、石含泥量要严格控制。

⑤降低砼的出机温度和浇筑温度。首先要降低砼拌合温度。降低砼出机温度的最有效的办法是降低石子的温度，在气温较高时，要避免太阳直接照射骨料，必要时向骨料喷射水雾或使用前用冷水冲洗骨料。

⑥砼在装卸、运输、浇筑等工序都对温度有影响。为此，在炎热的夏季应尽量减少从搅拌站到入模的时间。

（2）采用保温或保湿养护，延缓砼降温速度

为减少砼浇筑后所产生的内外温差，夏季应采用保湿养护，冬季应保温养护。大体积砼结构终凝后，其表面蓄存一定深度的水，具有一定的隔热保温效果，缩小了砼内外温差，从而控制裂缝的开展。而基础工程大体积砼结构拆模后，宜尽快回填土，避免气温骤变，亦可延缓降温速率，避免产生裂缝。

（3）改善施工工艺，提高砼抗裂能力

①采用分层分段法浇筑砼，有利于砼水化热的散失，减小内外温差。

②改善配筋，避免应力集中，增强抵抗温度应力的能力。孔洞周围、变断面转角部位、转角处都会产生应力集中。为此，在孔洞四周增配斜向钢筋、钢筋网片，在变截面作局部处理使截面逐渐过渡，同时增配抗裂钢筋都能防止裂缝的产生。配筋要尽可能应用小直径和小间距，按全截面对称配置。

③做好温度监测工作，及时反映温差，随时指导养护，控制砼内外温差、混凝土表面与环境温差。

（4）做好成品和半成品的保护，严禁混凝土在强度未达到涉及及规范要求前，承受外部荷载。

　二、外观质量通病处理

在混凝土施工过程中要严格按规范施工，对于质量通病，按预防措施在施工过程中进行纠正，绝大部分质量问题可以避免。这样才能更好提高混凝土施工质量，减少经济损失。一旦出现质量缺陷，应及时会同工程监理或其他方面人员积进行研究，尽快解决，以利工程顺利进行。对于工程实际施工中，已经产生的质量缺陷，经分析不影响结构的使用性能和不危及结构安全且能保证混凝土的耐久性的条件下，按以下在施工中总结的经验进行处理。

1、对于数量不多或轻微的小蜂窝、麻面、露筋、露石，缺棱掉角，洗刷干净后，为了获得同原混凝土表面相同的颜色，可以经过试验，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混合，砂使用筛除颗粒的细砂，将混拌后的水泥与细砂按1：2的比例拌合，之后掺一定数量的胶合物(如环氧树脂、108胶等)进行拌匀进行修补，并用砂浆抹子抹面，以使混凝土表面光滑，抹浆初凝后加强养护。

2、对于孔洞和比较严重的漏筋、蜂窝、缺棱掉角，将混凝土凿除至坚硬层，清除表面松动的碎石、浮尘，之后用水清洗干净。将清洗后的接触面用环氧树脂进行均匀涂刷，以增大新老混凝土之间的粘结力。用同本体混凝土同级的无收缩细石混凝土捣实、抹平，以免新旧混凝土的接触面产生裂缝。之后覆盖，洒水保持湿润，加强养生。

3、对于较深的蜂窝、孔洞在清除困难的条件下，对蜂窝、孔洞用高压水冲洗，后用高压风将孔洞内的水吹干，预埋压浆管和排气管，之后表面用同等级的无收缩细石混凝土封闭，待封闭混凝土达到一定的强度后，采用同梁体管道压浆相同的浆液进行压浆处理。

4、对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，首先用钢丝刷子将混凝土表面打毛，清除表面附着物，用水冲洗干净后充分干燥，然后用树脂充填混凝土表面的气孔，再用水泥砂浆或低粘度聚合物封堵以防止水份侵入。当裂缝较宽、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，清扫、清洗。施工时首先用人工将晒干筛后的砂、水泥按试验室给定的配合比配好搅拌均匀后，将环氧树脂和二酊酯、固化剂也按配比拌匀。然后掺入已拌好的砂、水泥当中，再用人工继续搅拌。及时将已拌好的环氧树脂砂浆装到已凿好洗净吹干后的砼凿槽内进行嵌入。从砂浆开始拌和到嵌入砼缝内，一组砂浆的整个施工过程需要30分钟左右完成。砂浆嵌入缝槽内处理好后两小时以内及时用土工布或塑料薄膜进行覆盖，待完全初凝后，开始用水养护。施工时环氧树脂砂浆各组分的质量比为环氧树脂：二酊酯：固化剂：水泥：砂＝100：20：8：120：120。

5、对于错台较大的砼在凿除后打磨，一般性错台直接用打磨机打磨。

6、对于微小裂缝可直接用赛柏斯修补剂涂刷处理，料水容积配合比为5：2。

7、所有修补用的原材料同施工本体混凝土相同。

8、对于影响结构承载力的混凝土质量缺陷，必须在征得监理单位和建设单位同意的条件下会同设计等有关单位进行研究处理。

9、所有的修补工作均制定有经验的工人并在技术和试验人员的指导下进行。

三、外观质量保证措施

1、加强混凝土原材料的进场检验

（1）胶凝材料的水泥是砼最重要的成分之一，水泥进场要对其品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，看是否符合规范规定的要求，同时对水泥的强度、安定性等重要性能指标进行二次复试，其质量须达到相关标准要求。

（2）进场粗细骨料的检验，其各项指标指标必须符合规范规定的要求。

（3）熟悉进场的外加剂、矿物掺合料说明书的内容及各项指标并对其按规定要求进行复检。搅拌用水采用饮用水。

2、做好混凝土的配合比的选择

结合工程施工中可能遇到的问题及所处的环境和设计要求做好理论配合比的选择。