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汽车外饰件喷涂设备
采用火焰快速接触工件表面，使塑胶件表面分子局部气化，改善表层浸润性和附着性，从而提高工件表面粗糙度和极性以提高工件喷涂的附着力。 地链或反向释放链加小系统进行输送，水洗式专用喷房，采用人工或机器人进行喷涂的汽车处饰件专用喷涂设备。适合喷各种规格及高档次的保险杆和裙边。
一条20万套轿车内、外饰件涂装生产线的整个工艺调试过程，内容包括送/排风系统调试、烘干系统调试、机运系统调试、滑橇及工装的调整和机器人程序调整。
为保证我公司自行设计建设的20万套轿车内、外饰件涂装生产线实现自动喷涂运行，公司在设备的安装及单机调试完成后，开始联机运转、工艺调试。
首先我们对如下工作进行确认：
1.工件基材本身的质量。
2.喷涂线的性能和稳定性。
3.确认机运系统的性能和稳定性。
4.输调漆系统的稳定性。
5.油漆性能的稳定性。
6.用喷试板做缩孔实验的方法确认压缩空气的品质，满足机器人喷涂的要求。
7.送排风系统、自动机器人喷涂和输调漆系统等与消防系统的连锁确保能够正常运转。
工艺调试工作主要是送/排风系统、烘干系统、机运系统调试、滑橇及工装的调整和机器人程序调整。
送/排风系统调试
对喷漆系统设备的整体风量平衡以及各工艺室体内风速、风向进行调整及测试。
1.各工艺室内风速的调整
（1）关键工艺室体（喷漆室）的风速调整。
①喷漆室内风速应稳定向下，将过喷漆雾迅速压送到文丘里室，避免漆雾飞散至设备及工件表面，造成设备和工件污染以及产品品质缺陷。喷漆室内的风速不应小于溶剂蒸汽的扩散速度（0.2m/s），且应定向、均匀和无死角。通过调整各功能段静压室进风口风阀、排风口风阀，将喷漆室的各功能段风向、风速调至满足喷涂要求。机器人摆放在喷漆室室体的外跨位置，未对外跨部分做送、排风设计，室体壁板及机器人基座上有漆雾附着现象，采取了局部遮蔽措施予以弥补。
②为防止外部灰尘进入，保持喷漆室内洁净度，将喷漆室内的空气压力调整成微正压。
③受厂房的高度限制，静压室的容积偏小，不利于将送风全部转化为静压状态，在动、静压室隔板上安装多孔调节板，分配不同的风量给各个工艺区域，以达到工艺要求的风速。具体的多孔调节板尺寸、个数按工艺区域风量要求，经计算后布置。
（2）各工艺室体的风速调整值及检测。各工位工艺室体设计风速如表所示，现场用风速仪实测数据进行调整确保参数范围。
2.喷漆系统设备的整体风量平衡调整
按照设计指定正压或负压的要求，将1m长的磁带条悬浮于各区间仿形门上，检查磁带条的飘动方向，然后对送/排风系统的风阀反复调整开度，观察喷涂的雾化效果。喷涂系统调整后的理想风量平衡效果如图1所示。
烘干系统调试
烘干系统的调试包括烘干室循环风系统调整，温度控制设定、测试及调整。
1.烘干送排风系统的调整
调整各功能段内的风量保证炉内热量均匀，升温、保温段为微正压，避免灰尘进入炉内；调整排烟风机使风幕段为微负压，以免炉内的废气及热量泄漏在车间内对环境及产品形成污染。
2.炉温的设定、检测调整
烘干室的作用是通过燃烧机将空气加热后用风机送入烘干室内腔，使热量传递给工件从而将漆膜烘干固化。而实际生产过程中是通过检测烘干室内循环的热空气温度来对烘干温度进行控制的，所以要先对升温段、保温段进行控制温度设定，再使用炉温仪检测工件表面的实际温度并与涂料所规定烘干曲线进行比较。炉温检测是在空载和满载的工况下进行的，并将检测结果与涂料厂家提供的固化窗口进行对比，对有误差的部位进行调整，当完全符合要求后将其转换为温控仪表的控制数值并进行设定。
机运系统调试
机运系统调试包括节距、节拍和链速等方面的调整。
1.节距的调整
喷涂区节距设计为3m，烘干节距为2.5 m。在机运系统正常运行状态下，检测喷涂、烘干工艺链上的滑橇间距，通过工艺链的起始端节距开关调整它的位置以保证节距满足设计要求。
2.节拍、链速的调整
调整好节距后，先按设计的工艺链速，通过链轮直径、减速器的速比计算电机的转速并进行变频器的设定，然后用秒表对底漆、面漆喷涂线和烘干线等所有工艺节拍进行检测，在机运轨道上取一点做好标记，检测一个节距所通过的时间，修订变频器变频设定值使节拍、链速满足生产节拍2.5min/挂。
观察工艺输送链有无爬行和抖动，如果有，调整张紧力的大小或调整轨道的平整性解决。
3.流平时间的调整
（1）为使底漆线满足油漆流平时间（5～10min）的要求，在机运系统中做如下设定：在出底漆喷漆室的第一过度滚床上设定延时150s，液压举升机上延时120s，烘炉前的过度滚床上延时300s，总时间共计 9.5 min。
（2）为使面漆线满足油漆流平时间（10～15 min）的要求，在机运系统中做如下设定：出底漆喷漆室的第一过度滚床上设定延时150s， 液压举升机上设定延时120s，烘炉前的工艺双链设3个站位延时设定为600s，总时间共计14.5 min。
滑橇及工装的调整
由于我们所采用的工件装挂方式为一挂4件，左右各两件，分上下工位，二次工装制作的精度需满足自动机器人喷涂要求，即滑橇及工装尺寸的偏差要求小于正负10mm。
在设计时要求治具与橇体的连接方式应采用快速更换结构。前期设计工装厂家制作的二次工装结构及切换方式均不能满足现场使用要求。经过多次整改后，调整治具切换方式为快速更换结构，并分别对橇本体和二次工装采用专用检具来验证制作精度，确保了机器人对滑橇及工装尺寸的偏差在正负10mm以内的喷涂精度要求，具体做法如下：
1.对橇体制造精度、橇体与二次工装安装部位的统一性进行检查验证，特别是二次工装安装部位的位置精度和二次工装的安装精度有直接关系，所以必须对所有橇体的二次工装安装位置进行逐个检测。
2.验证橇本体合格后，在其上装挂二次工装再用整体检具进行验证。
3.整体检具验证合格后，在生产线体上用机器人示教针对二次工装的支点进行校点，如有偏差需重新进行调校二次工装，并重复上述的检具校正程序和机器人校点等工作，直至满足机器人的自动喷涂要求精度。
机器人程序调整
机器人程序调整包括机器人对生产产品（保险杠）的仿形、试喷和面品品质提升等阶段。
1.机器人仿形程序设置
依据所提供的产品样件进行机器人火焰、喷枪和旋杯等喷涂动作编辑轨迹程序并设定工艺参数。如，TK车型实际的编辑轨迹，如图2所示。
2.试喷
（1）试喷前的确认工作：安装雾化器之前，对涂料的流量进行检测并确认；对机器人喷涂所使用的雾化器清洗状态进行确认。
（2）测试漆膜膜厚：先在保险杠的相应位置贴铁板，用机器人仿形程序进行喷涂，烘干后用漆膜测厚仪检测其漆膜厚度，确认其是否满足工艺要求。如有偏差，可调整机器人的机器人喷涂仿形轨迹及相关参数设置（如流量、涂料转移率、固体含量、吐出量、走枪速度和喷幅宽度），修订后满足各漆膜涂层的工艺膜厚要求。
（3）工件试喷：在漆膜厚度满足工艺要求后，可用实际所生产的产品按正常生产状态进行喷涂。因采用贴铁板喷涂，其导电性要比保险杠本体塑料的效果好，上漆率也高，故检测的数据只能作为参考，还需观察漆膜外观效果。
3．面品品质提升
在调试过程中最难以处理的就是边角出现流挂和肥边以及边缘区域的桔皮等缺陷。为了消除这些缺陷我们采用了两种方法：
（1）贴纸胶带防流挂法。在能被遮蔽或不外露的边角部位贴纸胶带，将垂流下来的油漆引到纸胶带下端，减小甚至消除流挂，烘干后纸胶带卸下。
（2）调整导电夹安装位置，消除边角流挂。在自动喷涂机喷涂时，由于边角静电吸附效应，涂料粒子在工件边缘会吸附较多，从而产生工件边缘位置的漆膜肥边，严重时会产生流挂。针对此问题我们采取改变导电夹的位置来解决边角导电性的问题，并通过对设备运行参数的选择和优化，即调整高压静电值、转速、成形空气的压力、油漆的粘度及电阻值等，在生产现场反复调整直至最佳范围，使桔皮降到最低程度，甚至消除。
结语
1.作为生产线调试工作的总负责，必须具备较全面的涂装知识，以及丰富的现场实际经验；制订详细的调试工作计划，对每天的调试内容、所需资源、涉及的部门和人员以及使用的仪器等均要详细规定并提前发至相关单位，调试过程中还需要设备制造商、涂料供应商及公司公用设施的现场跟踪配合，只有这样才能更快更顺利地完成调试工作。
2.控制好输送系统及工装的制作精度，将运动时的误差控制在正负10mm之内，保证二次工装和橇体在输送链运动过程的一致性和稳定性，进而满足自动喷涂机器人系统对工件的摆放位置的高精度要求。
3.一挂4件可有效地利用空间高度，缩短生产线长度，但人工操作工序需设高低工位，并在制作踏台时需考虑杠体边缘的处理方式方便操作，对形状简单的保险杠没有问题，但是对面积较大、形状较复杂的保险杠，如还有人员操作的工位会出现边角处理困难现象。此线较适用于可实现完全自动化的生产线。
