螺旋分级机的外形是一个矩形斜槽，槽底倾角为12°~18.5°，底部呈半圆形。槽内安装有 1 个或 2 个纵长的轴，沿轴长连续地安置螺旋形叶片。借上端传动机构带动螺旋轴旋转。如为双螺旋，从上部来看螺旋叶片均是向外转动，矿浆由槽的旁侧给入，在槽的下部形成沉降分级面。粗颗粒沉到槽底然后被螺旋推向上方排出，在运输过程中并进行脱水。未及沉降的细颗被表层矿浆流携带经溢堰排出。分级过程与在分泥斗中基本相同。在分级槽下端有一个框架。框架的上部横梁设有提升装置，用以调节螺旋叶片距槽底的距离，并在停车时将螺旋轴抬起，以防止矿砂沉积埋住螺旋叶片。
涡轮分级机的研究发展意义涡轮分级机作为超微粉体材料的分级设备，主要包含两大技术过程，即材料的超细粉碎和精密分级。一台合格的涡轮分级机必须具备以下要求:能有效地把粗大的矿物颗粒粉碎成细小的粉末;能够把细小的粉末在分级机内分散均匀:能精确地分级出用户需求的粒度材料。因此如何设计出高性能、高精度的分级设备已日显重要。目前，分级机的传统研究开发方法是先通过初步拟定分级机的设计方案，然后再根据设计方案进行试制、试验等环节，最后才能定型设计。分级机的这种传统设计方法过程相当复杂，要耗费大量的人力、物力及财力，因此这种设计方法已越来越不能满足生产的要求。自90年代后，随着信息技术的发展，“数值模拟”方法逐渐成了工程设计中的重要方法，它是在设计的基础上直接在计算机上进行模拟试验，这样不仅节省了大量的人力、物力及财力，而且还能精确地设计出我们所要求的设备。因此，我们将利用“数值模拟”方法来研究涡轮分级机内部流场的分布情况，并优选最优设计方案。
同时，随着现代工程技术的发展，要求呈粉体状态的原料和制品应具有细而均匀的粒度和尽可能低的污染度，对这些粉体材料的深加工主要采用了超细粉碎和超细精密分级技术。由于材料结构的不均匀性，超细粉碎过程中极易引起粉碎产品的粒度不均匀;生产实际中，为达到粒度要求，而增加粉磨的时间，导致增大粉碎能耗和过碎现象发生。所有这些，导致用机械法制造出的粉体粒度分布较宽(一般在0.1一10um范围内)。
而现代科技的发展迫切需要超细且粒度分布范围窄、甚至单一粒径的粉体;同时，随着我国高新技术和新材料产业的发展，对超微粉体材料的需求越来越大，需要大批粒度在8um以下的高纯度材料，以满足行业的需求。但国内现有生产该粉体材料的涡轮分级机分选粒度较粗，一般只能达到10um(1200目)，且存在着产量低、能耗高，使用可靠性差及分选效率较低等缺点。
因此，生产精密的超细粉体分级设备一气流式涡轮分级机的研制已提上日程，采用流场数值模拟研究分析手段来研究分级机的内部流场分布、流道优化设计及方案优选等是非常必要的。
螺旋分级机的快速响应制造螺旋分级机的快速响应制造、绿色制造和超精密工程对加工工艺和装备提出了新的要求。开拓创新，形成可靠、优质、高效、精密、特种、创新的加工工艺及装备技术，为发展我国制造技术，提高矿山机器的制造质量做出自己贡献。改革开放以来，我们靠“引进、消化、吸收”和自主研制结合开发国产化的矿山设备，取得了一定的成绩。21世纪，人类进入知识经济时代，知识经济时代的基本特征之一，就是信息技术时代的到来。此外我公司还生产有:雷蒙磨生产厂家、磨粉机厂家、破石机生产厂家。市场的需求就是我们不断创新的动力和基础。
分级机：
螺旋分级机：
