课程背景：
　　精益生产由日本丰田汽车公司，美国麻省理工学院耗资500万美元历时五年研究丰田生产方式，总结出丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，将之定义为精益生产，称其为“改变世界的机器”。
　　精益极大地降低了制造成本、提高质量、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力。精益作为一种新的生产方式革命，以最少的投入获得最大的收益，给企业带来巨大的效益。
　　今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。是低成本助推企业成长的法宝。精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系。
　　讲师具有长期生产管理经验及精益管理辅导经验，旨在把本次培训课程设计成实际操作性,学员参与性极强的经典课程,采用步步为营,案例分析，互动小组讨论及系统化的培训方法，重点阐述精益生产导入前期准备评估规划,精益生产体系重点和方法,参与者将学习到最为实用的精益生产导入方法和运用策略。
　　培训对象：企业高层、中层管理干部、管理人员、班组长、工程师
　　培训目的：透过培训，使学员了解掌握
　　精益生产的基本理念和收益
　　精益对企业生存发展的重要性
　　精益生产的技术操作策略及方法
　　精益生产导入及实施策略
　　培训内容：
　　第一部分．精益生产的理念及发展
　　•精益生产的理念思想
　　•人类生产方式的里程碑
　　•精益生产的发展过程及追求目标
　　•丰田生产方式幻灯回放
　　•精益生产成果
　　•丰田生产方式给我们的启迪
　　•课堂讨论及答疑
　　第二部分．精益生产的技术体系
　　•准时生产JIT与“单件流”
　　•拉动系统与看板管理
　　•自动化与创建连续流
　　•均衡化（平准化）生产
　　•快速作业转换
　　•柔性制造
　　第三部分．精益生产的支持体系
　　•现场5S管理
　　•标准作业与SDCA循环
　　•TPM全员生产保全
　　•小组工作法
　　•员工教育培训
　　•持续改善与IE
　　•文化的力量——观念转型
　　第四部分过程价值流
　　•何谓过程价值流?
　　•不同类型活动/任务的价值分类
　　•利用价值流图寻找关键的20%浪费
　　•过程价值流分析七步骤
　　•如何优化现有流程
　　•利用价值流制定相关的精益策略.
　　第五部分．均衡化生产与柔性资源
　　•均衡化生产的概念与组织
　　•生产节拍与周期时间
　　•品种均衡
　　•标准作业表
　　•均衡化生产与大批量生产相比较的先进性
　　•柔性生产单元的设置
　　•快速换模原理及实现方法
　　•缩短前置时间的工具与方法
　　•案例分析
　　第六部分．看板拉动系统概要与实施
　　•看板拉动生产方式的本质
　　•看板的作用和种类
　　•看板设计的10步骤
　　•如何分析供应需求?
　　•JIT中的缓冲库存
　　•如何选择最佳的包装容器和包装数量?
　　•三种决定看板总数的方法.
　　--定量领取方式的看板枚数.
　　--定期领取方式的看板枚数.
　　--不变更看板枚数变更循环时间的方法.
　　•看板的发行与维护
　　•案例分析
　　第七部分．标准作业及改善
　　•丰田标准作业体系框架
　　•标准作业三要素
　　•标准作业测定
　　•标准作业改善
　　•丰田生产标准作业书实例
　　•1人多工程生产
　　•多技能工培养
　　•案例分析
　　第八部分．自动化与差错预防
　　•自动化的意义与作用
　　•差错预防的目的和作用
　　•导致产品缺陷的各种差错
　　•差错预防的工具和技术
　　•差错预防实例
　　•案例分析
　　第九部分精益管理之改善
　　•改善：消除七种浪费
　　•认识和消除差异：
　　——质量差异将导致缺陷或返工
　　——时间差异将导致拥堵或延误
　　•时间陷阱
　　•工序时间与周期效率
　　•批量与流程速度的关系
　　•库存乃万恶之源——减少在制品
　　•生产布局改善及其步骤
　　•编制QC工程表七大步骤及其应用
　　•精益现场改善IE手法
　　•精益六西格玛三定理
　　•精益管理改善工具
　　第十部分精益生产导入与实施
　　•丰田精益生产方式导入蓝图
　　•精益管理原则
　　•实施精益生产的实质
　　•我国企业实施精益的经验教训
　　•精益生产导入阶段.
　　•精益生产导入计划
　　•精益生产领导力
　　•精益改善的持久性
　　•精益生产实施差距评估
　　•精益生产总结与持续改进
　　•案例分析及答疑
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