该规格聚四氟乙烯补偿器的详细参数如下：
(所有数据均为真实请买家认真对待，更详细资料请电话洽谈)
名 称：聚四氟乙烯橡胶复合波纹补偿器
型 号：FX10-125-29
规 格：DN125 PN1.0 3波
1）长 度：L=120mm
2）耐 温：设计温度-30℃—+100℃
3）压力范围：0—0.6Mpa
4）波 数：3波
5）F4筒状制件厚度：≥2.0mm
6）允许延伸、压缩量：+11—-18mm
7）径向偏移量：20mm
8）转角度数：30度
法兰参数：
材 质：A3
外 径：250mm
螺栓孔距：210mm
厚 度：16mm
螺栓孔直径：18mm
螺栓孔数量：8个
螺 栓：M16
法兰采用A3钢制成如有特殊要求订货前请说明。
聚四氟乙烯波纹补偿器GB/T 15700-2008
1范围
聚四氟乙烯补偿器又叫波纹管或膨胀节，常在各类腐蚀介质的气、液相（除高温碱和熔融盐的所有介
质）输送管路中用于解决吸收管道设计规定的位移、或因天气冷热引起的伸缩，也通过其柔性联接改
善风机或泵的进出口与管路间的机械震动所引起的机械损伤。
2 分类与命名
2.1分类
补偿器根据其外表面有无加强及加强方式分为以下5类：
a)聚四氟乙烯波纹补偿器，类型代号为FB；
b)聚四氟乙烯橡胶复合波纹补偿器，类型代号为FX；
c)金属波纹管内衬聚四氟乙烯波纹补偿器，类型代号为FJ;
d)聚四氟乙烯金属网复合波纹补偿器，类型代号为FW;
e)聚四氟乙烯金属钢套复合波纹补偿器，类型代号为FG。
2.2 代号
示例：FB10-1200-50
表示：设计轴向位移50 mm,公称尺寸DN1200,设计压力为1MPa的聚四氟乙烯橡胶复合波纹补偿器。
2.3 设计温度
补偿器的设计温度不宜超过表 1 的规定。
表 1 设计温度
| 产品类型型号 | 设计温度 |
| FX | -30 °C～ 100°C |
| FB、FJ、FW、FG | -20 °C～ 230°C |
3材料
3.1 补偿器的所有材料均应符合有关标准的规定并具有相应的合格证书。
3.2 补偿器用的聚四氟乙烯材料应符合 QB/T 3624-1999、QB/T 3625-1999、QB/T
3627-1999 的规定,并应满足耐腐蚀性要求。
3.3 对 FX 类补偿器橡胶层采用与合同要求相适应的耐温、耐腐蚀和抗老化的橡胶。
4要求
4.1 外观
a 制造补偿器用的聚四氟乙烯筒状制件仅允许有纵向接缝，且内表面应光滑，应无分层、气泡、
金属杂质和裂纹等缺陷存在。
b 聚四氟乙烯波纹管的翻边密封面应与法兰贴合平整， 不得有大于板厚负偏差的划痕和凹凸皱纹
存在。对小于板厚负偏差的划痕和凹凸皱纹应修理平整。
c FX、FJ、FW、FG 类补偿器的内衬与外壳应贴合平整，内衬波纹及其他部位应无异常变形。
d FX 类补偿器的橡胶层应无裂纹、杂质、起泡脱层、外部损伤。
e FJ 类补偿器的金属波纹管膨胀节部分的外观应符合 GB/T12777 的规定。
f FW 类补偿器的金属网部分的外观应符合 GB/T 14525 的规定。
4.2 尺寸
a FB、FW、FG 类补偿器的波高、波距尺寸的极限偏差为其基本尺寸的 ±8%，且≤ ±5 mm。
b FX 类补偿器的波高、波距尺寸的极限偏差为其基本尺寸的 ±10%，且≤ ±8 mm。
c FB、FX、FW、FG 类补偿器的内径尺寸的极限偏差应符合 GB1804-2000 中 V 级的要求。
d 聚四氟乙烯筒状制件壁厚应符合表 2 规定。
表 2 聚四氟乙烯筒状制件壁厚单位为毫米
| 公称尺寸 DN | ≤50 | >50 |
| 筒状制件壁厚δ | ≥1.2 | ≥2.0 |
e 补偿器制造长度的极限偏差应符合表 3 规定。
表 3 制造长度极限偏差单位为毫米
| 制造长度 | 极限偏差 |
| ≤ 1 000 | ± 4 |
| > 1 000 | ± 6 |
f FJ 类补偿器的金属波纹管膨胀节部分应符合 GB/T12777 的相关规定。
g FW 类补偿器的金属网部分的尺寸极限偏差应符合 GB/T 14525 的相关规定。
h 聚四氟乙烯波纹管的翻边密封面的尺寸极限偏差应符合 GB/T 9124 的相关规定 .
4.3力学性能
聚四氟乙烯筒状制件及纵焊缝的力学性能应符合表 4 的规定。
表4力学性能
项目 | 指标 |
密度/（g/㎝3） | 2.1—2.3 |
拉伸强度/MPa | ≥15.0 |
断裂伸长率/％ | ≥150 |
4.4 耐电压
聚四氟乙烯筒状制件及纵向接缝的耐电压值应符合表 5 的规定。
表5耐电压表
筒状制件壁厚δ/mm | 耐电压值/kv |
δ=1.2 | 10 |
1.2＜δ≤2.0 | 15 |
δ＞2.0 | 18 |
4.5 耐压试验
补偿器应进行耐压试验。试验一般采用水压试验，对于不适合作水压试验的应进行气压试验，气压
试验时应采取有效安全措施。补偿器在表 6 规定的试验压力下应无损伤、无渗漏、无异常变形。压力
试验后， FJ 类补偿器聚四氟乙烯部分的耐电压值应符合表 5 的规定。 当设计压力≤0.015MPa 且公
称尺寸≥1500 mm 时，可免做耐压试验。
表6 压力测试
补偿器类型 | 设计温度T/℃ | 水压试验压力/MPa | 气压试验压力/MPa |
FB | T≤50 | 1.5P | 1.1P |
50＜T≤120 | 2.0P | 1.5P | |
T＞120 | 2.7P | 2.0P | |
FX、FJ、FW、FG | —— | 1.5P | 1.1P |
注：P为设计压力，单位为MPa。 | |||
4.6 气密性试验
对工作介质为易燃、易爆、中等危害以上的有毒介质补偿器应进行气密性试验。试验压力等于设计
压力，试验时补偿器应无泄漏、无异常变形。试验后，FJ 类补偿器聚四氟乙烯部分的耐电压值应符合
表 5 的规定。
4.7 真空试验
对有真空要求的应进行抽真空试验。 试验压力等于设计压力， 试验时补偿器应无泄漏、 无异常变形。
试验后，FJ 类补偿器聚四氟乙烯部分的耐电压值应符合表 5 的规定。
4.8 耐真空
补偿器在表 7 规定的试验真空度下，补偿器内、外表面应无异常变形、无泄漏。
表7 试验真空度
| 公称尺寸 DN | ≤100 | >100～300 | >300～1200 | >1200～1600 |
| 真空度，kPa | 93 | 60 | 40 | 32 |
4.9 疲劳性能
补偿器的试验疲劳寿命应 ≥ 1000 次。产品在设计疲劳寿命的位移循环试验中应无裂纹、无泄漏。
试验位移循环次数达到后，FJ 类补偿器聚四氟乙烯部分的耐电压值应符合表 5 的规定。
5 试验方法
5.1 外观
用目视法和手感进行检查。
5.2 尺寸
在常温下,用精度符合尺寸偏差要求的通用量具进行检查。
5.3. 力学性能
5.3.1 密度
按 GB/T 1033 的规定进行。
5.3.2 拉伸强度和断裂伸长率
按 GB/T 1040 的规定进行。
5.4 耐电压
耐电压试验采用高频电火花微孔探伤仪， 试验时将探头在聚四氟乙烯表面缓慢连续移动， 其速度
不超过 50 mm/s，试验电压按表 5 规定，试验时无击穿现象。
5.5. 耐压试验
5.5.1 试验时应将补偿器两端固定和有效密封，产品处于出厂长度状态。
5.5.2 试验在常温下进行，水压试验介质为洁净的自来水，气压试验介质为干燥洁净的压缩空气。
5.5.3 试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后保压至少 10min。
5.5.4 试验压力下目视检查有无破损、有无渗漏、有无异常变形。
5.5.5 气压试验结束后 FJ 类补偿器按 6.4 的方法进行耐电压测试。
5.6 气密性试验
试验应在水压试验合格后进行，当压力试验采用气压试验方法时可不再进行气密性试验。
5.6.1 试验时应将补偿器两端固定和有效密封，产品处于出厂长度状态。
5.6.2 试验在常温下进行，气密性试验介质为干燥洁净的压缩空气。
5.6.3 试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后保压至少 10min。
5.6.4 试验压力下目视检查有无异常变形。
5.6.5 FJ 类补偿器按 6.4 的方法进行耐电压测试。
5.7 真空试验
5.7.1 试验时应将补偿器两端固定和有效密封，产品处于出厂长度状态。
5.7.2 试验时应缓慢抽真空，达到规定试验压力后保压至少 10min。
5.7.3 试验压力下目视检查有无异常变形。
5.7.4 FJ 类补偿器按 6.4 的方法进行耐电压测试。
5.8 耐真空
5.8.1 当真空试验的真空度高于耐真空试验时,可不再进行耐真空试验。
5.8.2 试验时应将补偿器两端固定和有效密封，补偿器处于出厂长度状态。试验在常温下进行，真空
度应符合表 7 的规定，保压 0.5 h、检查有无泄漏，保压完毕后检查补偿器内、外表面有无异
常变形。
5.9 疲劳性能
5.9.1 除 FX 类补偿器外，其试验用波纹管波数不少于 3 个。
5.9.2 试验时将补偿器两端分别固定在专用疲劳试验机上， 内充 1 倍设计压力且试验过程中压力波动
值不应大于设计压力的 ±10% ，试验介质为水。
5.9.3 试验时波纹管每波的平均位移量为设计单波当量轴向位移量，试验位移的速率应保证位移平
稳、均匀且应小于 25 mm/s。
5.9.4 在规定循环次数的疲劳试验中检查产品是否有穿透波纹管壁厚的裂纹， 在波纹管外壁有无可见
试验介质的泄漏。
5.9.5 FJ 类补偿器按 6.4 的方法进行耐电压测试。
5.10 爆破试验
5.10.1 试验时应将补偿器两端固定和有效密封，产品处于出厂长度状态。
5.10.2 试验在常温下进行，水压试验介质为洁净的自来水。
5.10.3 试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后保压至少 3 min。
5.10.4 试验压力下目视检查有无破损、有无渗漏。
6 检验规则
6.1 检验分类
产品的检验为出厂检验和型式检验。
6.2 出厂检验
6.2.1 出厂检验应逐件按表 9 进行。
表9出厂检验项目
序号 | 检验项目 | 要求 | 试验方法 |
1 | 外观 | 4.1 | 5.1 |
2 | 尺寸 | 4.2 | 5.2 |
3 | 耐电压 | 4.4 | 5.4 |
4 | 耐压试验 | 4.5 | 5.5 |
5 | 气密性试验 | 4.6 | 5.6 |
6 | 真空试验 | 4.7 | 5.7 |
6.3 型式检验
6.3.1 在下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品鉴定定型，投入批量生产时；
b) 产品工艺、材料、结构有较大改变,可能影响产品性能时；
c) 产品停产一年以上,恢复生产时；
d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
e) 国家质量监督机构提出型式检验要求时。
6.3.2 型式检验按表 10 的规定进行。
表10 型式检验项目
| 序号 | 检验项目 | 要求 | 试验方法 |
| 1 | 外观 | 5.1 | 6.1 |
| 2 | 尺寸 | 5.2 | 6.2 |
| 3 | 力学性能 | 5.3 | 6.3 |
| 4 | 耐电压 | 5.4 | 6.4 |
| 5 | 耐压试验 | 5.5 | 6.5 |
| 6 | 气密性试验 | 5.6 | 6.6 |
| 7 | 真空试验 | 5.7 | 6.7 |
| 8 | 耐真空 | 5.8 | 6.8 |
| 9 | 疲劳性能 | 5.9 | 6.9 |
| 10 | 爆破试验 | 5.10 | 6.10 |
7 标志、包装、运输、贮存
7.1 标志
7.1.1 产品标志
产品上应有产品铭牌，铭牌上至少应包括下列各项。
a ) 产品名称、型号；
b ) 生产厂名及商标；
c ) 执行标准号；
d ) 出厂日期及出厂编号。
7.1.2 包装、贮存标志
产品的包装、贮存标志至少应包括下列各项，且应符合 GB/T 191 的规定。
a ) 防雨、防晒、防尘、防倒置；
b ) 生产厂名及商标；
c ) 执行标准号；
d ) 出厂日期及出厂编号。
7.2 包装
7.2.1 产品出厂时应对两联接法兰端口有效封闭，波纹管外表面有效保护后产品裸装或木箱包装。
7.2.2 产品出厂时应随机附合格证明书、使用说明书。合格证明书中应包括产品名称、型号、产品检
验数据。
7.3 运输
产品可用一般交通工具运输，运输时产品应固定避免碰撞，防雨、防晒、防倒置。
