金刚石树脂砂轮硬度高，强度大，研磨能力强，适用于加工硬而脆的材料，如硬质合金、陶瓷、玛瑙、光学玻璃、半导体材料和耐磨铸铁等。

　　金刚石树脂砂轮具有良好的抛光作用，磨削时砂轮锋利，不易堵塞，具体特点如下： 　　1.磨削效率高，同时砂轮消耗相对较慢； 　　2.自锐性好，磨削时发热量小，不易堵塞，减少了磨削时出现工作烧伤的现象； 　　3.砂轮具有一定的弹性，有利于改善工件表面的粗糙度，主要用于精磨、半精磨、刀磨、抛光等工序； 　　4.金刚石树脂砂轮是低温固化，生产周期短，设备和供应流程比较简单；因树脂具有流动性，容易成型复杂性面的砂轮。

金刚石树脂砂轮(树脂刀磨砂轮)可根据产品型号多款供选（平行砂轮、平行带弧砂轮、双面凹砂轮、双斜边砂轮、碗型砂轮）等。 　　它们的用途： 　　平行砂轮:主要用于硬质合金的外圆磨削和刀刃加工 　　平行带弧砂轮:主要用于硬质合金的成形磨削和圆弧面的成形磨削 　　双面凹砂轮:主要用于磨削量具和无芯磨砂轮机 　　双斜边砂轮:主要用于硬质合金类齿轮滚刀、螺纹刀具的成型磨削 　　碗形砂轮:主要用于硬质合金刀具、高速钢刀具的刃磨、亦可用于铣磨

磨削加工是极为重要的一种机械加工方式，其加工量约占机加工总量的30%以上。现代加工对加工件的表面质量提出很高要求，这包括加工件的高精度、低表面粗糙度值，低残余应力以及低的硬化层等。这催化了超硬磨料磨具和CNC数控磨床的推广，加快了高速、高效、高精度磨削工艺的发展。

　　超硬材料(金刚石、立方氮化硼等)磨具是性能极其优异的先进工具。依照不同磨削要求，它们分为不同的结合剂类型，主要是树脂、金属、陶瓷和电镀四种。在这些各异的金刚石磨具中，以各种树脂作为结合剂的金刚石磨具占据了绝大比例。表1显示出了这种比例关系。

部分国家或国家集团中不同结合剂金刚石磨具的比例（%）

　　树脂金刚石磨具独具特色

　　1.优势明显

　　截至2009年，我国在国内外巿场上有一定影响的树脂金刚石磨具生产企业已有300家左右。目前，国内外用於磨具(含普通磨具和超硬材料磨具)结合剂的树脂或改性树脂种类有数十种之多，如：酚醛树脂、三聚氰胺树脂、聚醯亚胺树脂、环氧树脂、糠醛树脂、新酚树脂、脲醛树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、聚脂树脂、聚碸树脂、硼酚醛树脂等。而其中用量最多、应用范围最广的则属酚醛树脂。

　　相比生产金属结合剂或陶瓷结合剂的金刚石磨具，树脂结合剂磨具生产具有以下明显优点：1）原材料价廉易得；2）起步投资不高；3）操作不繁复，生产周期较短；4）生产过程能耗较低。

　　树脂结合剂金刚石磨具既可用於要求磨削效率高、表面粗糙度低的加工场合，也能用於要求较低的加工场合，即在半精磨、精磨和抛光磨削领域都能找到其用武之地。金刚石粒度与加工表面粗糙度的对应关系参见下表。

　　金刚石硬度与加工表面粗糙度的关系

树脂结合剂金刚石磨具的加工材质对象非常广泛，全球80%以上的硬质合金工件需要利用它来加工。而且，半导体材料、新能源晶体材料、铁氧体材料、建筑陶瓷材料、工程陶瓷材料、功能陶瓷材料、玻璃材料、耐火材料、电碳材料、有色金属材料，高淬硬金属材料，以及天然与人造石材等，均可用树脂结合剂金刚石磨具进行加工。

　　如采用含B金刚石或经表面改性处理的金刚石作为磨粒，树脂结合剂金刚石磨具还能够对黑色金属、耐热合金等进行加工。正因为其性能优异、广谱适用，传统SiC、Al2O3系列磨具的应用领域才逐渐被其侵蚀、取代、超越。

　　2.过高温度应用场合的局限

　　不过，事物总有其两面性，作为有机材料的树脂，其性能也具有明显的不足：难以在过高温度条件下使用。以最常用的酚醛树脂为例，其安全工作温度低於120℃，温度高於236℃即开始分解，高於300℃则会碳化。即便采用耐热性能较好的聚醯亚胺作结合剂，也只能在260℃以下方可正常工作。

　　通常，磨削时磨削能为20-60J/mm3，磨削能在工件表层产生的温度可用下式表达：

　　式中：C—热容；VW—工件速度；ap—磨深；f—进给量；Vs—砂轮速度

　　磨削测试表明，即使采用0.02mm的磨削进给量，在磨具前端与加工工件的接触点也会产生400℃以上的高温，干磨条件下该区域的局部温度甚至可能高达上千度。

　　这足以造成酚醛树脂的分解、碳化，导致树脂结合剂金刚石磨具出现龟裂、崩落、丧失对金刚石磨粒的把持作用，使金刚石磨粒过早脱落。这种比例可达到金刚石颗粒总量的40%以上，严重影响磨具使用寿命。

　　再者，磨削产生的高温还会烧蚀被磨工件表面，产生微细裂纹。在工件使用过程中，由於应力集中，很可能在裂纹处产生断裂，直接影响加工质量及工件寿命，存在危及人员、设备的安全隐患。第三，磨削产生的高温还可能引起工件表层局部金相组织的改变。以淬火钢为例，温度高於650℃时，其金相组织将由马氏体向奥氏体转变，事实上影响了工件的使用性能。现代磨削惯常用的高速度、大磨削用量、重负荷磨削工艺，对於传统树脂结合剂金刚石磨具而言就更加难以胜任。

　　3.如何有效克服耐热性的局限

　　长期以来，对於如何才能提高树脂结合剂金刚石磨具的耐热性，使其能在较高的温度条件下正常工作，扬长避短，一直是令业界困扰的问题。

　　不少人尝试从提高树脂本身的耐热性能入手，试图通过新型树脂的合成或对树脂改性的研究方面寻求突破，也取得了一定进展。但作为有机材料家族成员的树脂本身，其理化性能决定它的耐热度提升空间很有限。我们只需看看聚苯硫醚(PPS)的耐热温度上限为400℃、聚苯亚噻唑也只能耐受500℃的事实就明白了。还有一些人在树脂结合剂的金属粉料配方组元中做文章，希望通过增加导热性能好的Cu粉之类的金属成分比例，达到迅速将磨削热由“金属桥”外传的效果。姑且不论这种“桥”的有效性如何，金属粉料的增加不仅会使配方成本明显增加，还会改变树脂结合剂金刚石磨具的组织硬度，必然对其锋利度和自锐性造成负面影响。