从企业决策层面讲：电厂的成本主要是三块：燃料、人员及管理、设备维护。前两块不谈。须知电厂设备大修费是成百万元甚至上千万元的巨大开支。而维护管理的模式也有不同。过去计划经济体制下，是实行计划维修，一切按规定的制度办，时间一到，不论设备何种状况，是好是坏，配件统统换掉。另一种则是状态维修，用科学观察的手段，跟踪设备运行状态，到了时间，能用就用，该换当换。毫无疑问，凡状态维修的电厂，是很在乎延长设备寿命的。从电厂具体的设备讲，除了主机外，辅助传动机械最多的是水泵、空压机之类。工厂首先要考虑确保设备正常运行。特别是夏季，机器温度能够低1℃，也是求之不得，非常高兴。此时的抗磨剂就能一显身手。当然，电厂也有节能的要求，每年电厂都有具体的节电指标。这一条我们不用担心，只要摩擦系数下降，就进入了良性循环，摩擦力、噪音、温度、震动等都会改善，根据能量守恒定理，工作电流也一定会下降。只要检测方法正确，节电效果是肯定的。以宝钢自备电厂日本三菱重工35万瓩汽轮电机组中的86RND型凝结水泵为例：在20＃汽轮机油中加入6%的抗磨剂后，电流下降6.15%，每小时节电约20KW，每日节电480KW，每年节电12.72万KW，所省电费大于10万元。由于当前我国的抗磨剂市场鱼目混珠，真假难辩，我要特别强调：抗磨剂在电厂的应用中，其品质直接关系到工厂的安全，这是压倒一切的前提。

以水泥磨为例

    我国水泥年产量已超过10亿吨，位居世界第一。安徽芜湖的一家水泥厂，有台1000瓩D1250型大型水泥磨，其减速机的齿轮发生了齿面点蚀（早期磨损现象）。此机一次需加齿轮油1500公升，更换一个齿轮需要十几万元。而该水泥磨由我国的万人大厂，洛阳矿山机械厂制造，（现为中信重型机械公司）。公司的齿轮研究所召集各路专家会诊，比较了国内外多家抗磨剂产品，最后选用我们代理的抗磨剂。使用以后一个月，发现齿轮面光洁度明显提高，原来的点蚀坑周边边缘变得光滑，手感良好。并且再也没有发现新的研伤和点蚀现象，而且油温下降了4℃，说明其摩擦系数已大大降低，同时电机工作电流由93安培降到90安培。以每年工作7000小时计算，节电费可达20万元。]类似的案例很多，在天津某电厂的磨煤机减速齿轮上使用，得到同样鼓舞人心的验证。磨煤机平均电流由54.27安培，降为53.35安培，磨煤机单耗电流A/KG/S，由6.53安培降为5.60安培。以一年运行5400小时计算，全年可节约用电量4.995万瓩，节电效果显著。另外,新能量抗磨剂加入后,预计磨煤机减速机的大修周期可以延长一倍，经济效益更为可观.

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