德国W&Y线路板模具专用钻头、钻咀产品特点:

1:材质：钴高速钢             2：硬度：HRC62°±HRC2°

 3：长度公差：±0.05MM       4:直径公差:+0.00- 0.01MM

 5:具有耐高温及耐磨耗的特性同类产品:日本NACHI高钴钻/台湾SUS高钴钻,价格高出3-5倍,W&Y的性价比高.

本产品规格以0.01MM分档,如需订做特殊规格欢迎来图来样洽谈,上图报价为1.0MM产品的参考报价 

一、鑽頭的材料及種類

1. 鑽頭是一種旋轉而頭端有切削能力的工具,一般以碳鋼SK,或高速鋼SKH2, SKH3等材料經銑制或滾制再經淬火,回火熱處理后磨制而成,用於金屬或其他材料上之鑽孔加工,它的使用範圍極廣,可運用於鑽床、車床、銑床,手電鑽等工具機上使用。
2. 鑽頭種類

A.依構造分類

(1).整體式鑽頭：鑽頂、鑽身、鑽柄由同一材料整體製造而成.

(2).端焊式鑽頭，鑽頂部位由碳化物焊接而成.

Ｂ．依鑽枘分類

(1).直柄鑽頭：鑽頭直徑於ψ１３.０ｍｍ以下，皆采用直柄.

(2).錐柄鑽頭：鑽頭柄為錐度狀，一般其錐度均采用莫氏錐度.

Ｃ．依用途分類

(1).中心鑽頭：一般用於鑽孔前打中心點用，前端錐面有60°, 75°, 90°等,車床作業時為了用尾座支,持應該用60°中心鑽與車床尾座頂心60°相配合.

 (2).麻花鑽頭:為工業製造上使用最廣泛的一種鑽頭,我們一般使用的就是麻花鑽頭.

 (3).超硬鑽頭:鑽身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用於加工材料之鑽孔加工.

 (4).油孔鑽頭:鑽身有兩道小孔,切削劑經此小孔到達切刃部份,以帶走熱量及切屑,使用此鑽頭一般工作物旋轉,而鑽頭靜止

 (5).深孔鑽頭:最早用於槍管及石包管之鑽孔加工,又稱為槍管鑽頭。深孔鑽頭為一直槽型,在一圓管中切除四分之一強的部份以產生刃口排屑

(6).鑽頭鉸刀:為了大量生產之需要,其前端為鑽頭,后端為鉸刀,鑽頭直徑與鉸刀直徑只差鉸孔之裕留量,也有鑽頭於螺攻絲混合使用,故又稱為混合鑽頭.

(7).錐度鑽頭:當加工模具進料口時,可使用錐度鑽頭.

(8).圓柱孔鑽頭:我們稱其為沉頭銑刀,此種鑽頭前端有一直徑較小之部分稱為道杆.

(9).圓錐孔鑽頭:為鑽削圓錐孔之用,其前端角度有90°,60°等各種,我們使用的倒角刀就是圓錐孔鑽頭的一種.

(10).三角鑽頭:一種電鑽所使用之鑽頭,其鑽柄制成三角形之面,使夾頭可確實固定鑽頭.

二、工件的材料與鑽頂角的選用

       由於被切削材料的性質及加工形狀不同,為了增強鑽削效率及刀具壽命,以其達到更好的鑽削效果,因此不同的工件材料要選用適當的鑽頂角。

三、研磨鑽頭應注意事項

1. 鑽頂角應依工件材料之性質選擇適當之角度;
2. 兩切衛之長度和與軸所夾之角度必須相等;
3. 研磨鑽頭時,應防止因高溫而軟化,研磨時應隨時注意冷卻;
4. 研磨鑽頭時,一手持鑽頭前端且微靠著研輪之挾持架上,另一手握持鑽頭柄端,握持之力不可太大;
5. 握持鑽頭,使其中心線與砂輪成約成30°;
6. 研磨鑽唇間隙角時,將鑽頭保持水平,然後將柄端稍微下降慢慢加壓,鑽柄慢慢下降,而磨利成 鑽唇間隙角。

四、研磨鑽頭不當之影響

1.若鑽頭的切邊與鑽軸所夾的角度相等,但切邊不相等時,則表示靜點偏位,鑽削時將引起擺動,擴大孔徑;

2.若鑽軸至兩切邊所夾的角度不相等,鑽削時僅單邊切削,鑽頭容易鈍化;

3.若鑽頭無間隙角時,則切邊不能正常切削,壓力加大,即可能折斷鑽頭

五、鑽削速度理論公式為:

                       Cs=πDN/1000

                                         Cs:鑽削速度m/min

                                               D:工件直徑mm

                                               N:鑽床主軸每分鐘回轉數rpm

最適當的切速,主要受材料的硬度及韌性而定,硬度愈高,韌性越大者,切速

宜低,鑽頭越小則主軸回轉速應越高,鑽頭越大,則轉速愈低.

六、鑽頭的保養與維護及鑽孔注意事項

1. 鑽頭使用后,應立即檢查有無破損,鈍化等不良情形若有應立即加以研磨、修整;
2. 存放時,鑽頭應對號入座,則以后取用時,方便省時,節省了再尋找鑽頭之時間
3. 鑽通孔時,當鑽頭即將鑽穿之瞬間,扭力最大,故此時需較輕壓力慢進刀,以避免鑽頭因受力過大而扭斷;
4. 鑽孔前必須先打中心點其目的為容納靜,點避免鑽頭靜點触底,可導引鑽頭在正確的鑽孔位置上;
5. 鑽孔時,應充分使用切削齊且注意排屑;
6. 鑽交交叉孔時,應先行鑽大直徑孔,再鑽小孔徑;
7. 鑽頭鑽削時,破碎或突然停止的現象,可能是進刀太快,磨利或鑽孔時急冷急熱之原故;
8. 鑽削使鑽頭中心裂開,可能是鑽唇間隙角太小,進刀太快鑽頭鈍化,壓力太大,缺乏冷卻齊,鑽頭或工件夾置不良所致;
9. 鑽削時鑽頭折斷,可能是鑽唇間隙角太小或鑽削速度太高,進刀大或鑽頭已鈍化又繼續加壓切削等所致;

10. 鑽削時切邊破裂,可能是工件材料中有硬點砂眼或進刀太快,鑽削速度選擇不當,鑽削時無加切削劑所致;

11. 鑽唇及切邊破裂,可能是進刀太快或鑽唇間隙角太小等原因;         

12. 鑽削所鑽出之孔徑太大,可能是兩切邊不,等長或兩鑽頂半角不相等靜點偏离,主軸同心度差等原因所致;

13. 鑽削時僅排出一條切屑,可能是兩切邊不等長或鑽頂半角不相等的原因;

14. 鑽削時發出吱吱叫之聲音,可能是孔不直或鑽頭鈍化等所致;

15. 鑽削時切屑性質產生異常變化可能是切邊已鈍化解或破碎等所致。