东莞英迈塑胶科技有限公司是一家集设计、开发、生产为一体的挤塑生产加工专业厂家，公司主要生产：中央空调复合风管PVC法兰、封边条、装饰条、防撞条、密封条、管材（塑料管、圆管、椭圆管、方管、异形管、软管、透明管）、型材、异型材、PVC线槽、线管、塑料条、箱包胶条、胶骨、滑轨条、QQ杆、软硬共挤、双色共挤、胶管、PVC型材、pvc异型材、LED灯罩、PC灯罩等，目前生产材质PVC、ABS、HDPS、LDPS、PP、PU、PE、PC、等。工厂拥有1000多平方米的生产厂房，多名接受过各种专业培训的人员，先进设备，多条挤出生产线月产量100吨以上，产品适用于箱包.汽车.门窗.家具.玩具.家电.建材.灯饰等厂家。

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 东莞市英迈塑胶科技有限公司
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塑料异型材共挤技术是近几年发展起来的一种新兴的塑料成型技术。随着国内外共挤技术的不断发展，以及在挤出设备、原材料及模具设计、模具加工制造等方面技术水平的提高，塑料异型材共挤技术得以快速发展，其在塑料异型材产品上的应用可以使产品多样化或者多功能化，从而能够提高产品的档次，降低产品的成本。
1、塑料异型材共挤技术
塑料异型材共挤技术是指两种或两种以上塑料材料共同复合挤出成型异型材制品的技术，属挤出复合类塑料型材加工的一种工艺方法。这种成型加工方法具有一下特点：

(1)能充分发挥各种塑料的固有特性，使其在复合型材中起到应有的主导作用；

（2）属多种塑料一起成型的整体技术，无需黏结或贴合，效率高，成本低；

（3）将硬质材料和软质材料进行复合，可以集强度与弹性于一体构成特殊用途的材料；

（4）将多孔材料与致密材料复合，构成质量轻、比强度高的材料赋予其特定性能；

（5）可构成品种多、花样新、性能优的各种型材，以满足特殊使用场合的材料。
塑料应型材共挤制品通常包括塑料一塑料共挤出异型材和塑料一非塑料共挤出

异型材两大类
塑料共挤出异型材 目前以获得广泛应用的塑料异型材共挤出制品大都是薄壁型材，一般是在单一熔体挤出的薄壁型材上附加上另外挤出的某一成分而形成的。按共挤物料也行的不同，该共挤技术可分为三中：
（1）    型材表面彩色共挤出：即在型材某些部位或某一表面共挤覆盖上一层彩色（单一或混色）的塑料表面层，以增加异型材的色彩，提高耐老化、耐候性、光稳定性及良好的抗冲击性。我国的型材彩色共挤技术起步较晚，但发展较快，其彩色共挤设备已实现国产化。青岛中科塑料机械有限公司生产的彩色ASA、PMMA共挤机已在个大型材厂广泛应用。
（2）    软硬共挤出：将硬质塑料与软质塑料进行复合共挤出，可以集强度与弹性于一体，构成具有缓冲功能、密封作用等特殊用途的材料
非塑料共挤出异型材
（1）    与金属复合共挤出：金属与塑料共挤出技术是利用金属嵌入技术，通过共挤出而形成的一类复合材料，即在挤出异型材的同时将金属嵌入在型材的某些部位。其特点是将金属和塑料的有点集于一体，增加了异型材的刚性和尺寸稳定性。现在金属与塑料复合共挤出技术已经达到了应用阶段，其中应用较多的要算钢塑复合共挤出与铝塑复合共挤出。
（2）    与木材复合共挤出：利用一些来源丰富、价格低廉的天然可降解的高分子材料（如稻草秸秆、锯木、刨花等）和塑料复合进行共挤出，来代替木材使用，不仅可以节省资源，还避免了塑料给环境带来的污染。
2、塑料异型材软硬共挤技术
软硬共挤过程
软硬共挤过程根据成型法师的不同，可进行一词成型或分两次成型。其中一词成型是指由共挤模具直接共挤出软硬料，然后经定型模挤出共挤料进行复合。
异型材的软硬共挤生产增加了共挤出机，共挤出模具，因此，比普通异型材的生产要求复杂一些。具体表现在：

（1）增加了主机和共挤机的协调稳定；

（2）增加了牵引与主机的协调稳定；

（3）必须严格保证工艺条件持续稳定，系统中哪个因素的波动都会影响正常的生产。

软硬共挤的分类
按软硬材料主导性能来分
（1）    硬质异型材的某些部位共挤出软质塑料
在硬质异型材的某些部位共挤出软质塑料，以满足异型材的功能要求。如在PVC门窗异型材上共挤出玻璃密封条，即玻璃压条与密封胶条黏结在一起的型材（玻璃压条为硬质PVC，密封胶条为软质PVC）。玻璃密封条采用软硬共挤的优势在于：减少了门窗加工过程中组装工序的工作量；能较好地解决型材长度收缩问题；提高门窗的密封性能。
（2）    软质异型材表面共挤出硬质塑料
如在发泡异型材表面共挤出一层硬质塑料，可使异型材获得更高的强度，具有类似木材的机械特性，以达到使用要求，还可以节省材料。1987年伯明翰展出了一条生产芯部发泡共挤出硬PVC异型材窗框生产线，据称可以节约原材料20%。因此，在发泡型材上共挤出硬质表层可广泛用于家具型材、装饰型材、门窗型材等的生产。
目前国内科技工作者主要对软硬共挤机的模具设计做了相应的研究工作。青岛海洋大学就共挤出界面不稳定因素，以及软硬前共挤过程中存在和可能出现的问题，通过对一套PVC软硬共挤模具的设计与调试，总结出了在设计软硬前共挤模具时要明确的几个问题，即：

①软硬共挤产品的材质以及材质的各自特性；

②共挤出材料的相容性、黏度比以及界面结合形成；

③模具共挤进料闻之的确定，两种熔体的衔接位置，软硬物料共流体的流道长度；④软硬熔体在流道中的压力平衡；

⑤共挤出软硬物料的性能对机头设计的要求；

⑥制品横截面应尽量简单，壁厚差不要过大，尽量均匀。

2、软硬共挤技术的发展趋势
针对软硬共挤过程存在的界面不规则，不均匀的问题。为了保证挤出的稳定性、制品成型质量好、次品率少。今后应该把CAE技术应用到软硬前后共挤的成型模具设计、物料流动分析中，对软硬前共挤进行成型模拟分析，从而提高共挤界面的稳定性。另外，为了保证前共挤成型质量，挤出成型对模具设计的要求较高随着软硬共挤技术较高。随软硬共挤技术在工业生产应用的不断增加，针对不同应用要求的制品，模具的设计将是一个急需解决的问题
软硬后共挤是共挤技术的最新发展，随着我国塑料行业的迅速发展，软硬后共挤技术作为一门新技术，今后应加强其工艺以及成型设备方面的研究，通过试验力式，掌握PCE工艺的基本原理，弄清影响成型过程的各种工艺参数及其作用机理，从而确定最佳的成型工艺条件，扩大其在世纪工业生产中的应用。