循环流化 循环流化床锅炉 煤矸石价格 秸秆煤 炉渣等 炉渣 煤矸石
太康县银宇锅炉制造有限公司
太康县太康县东工业区
产品属性
图文详情
品牌推荐
品牌/型号
银宇/SHF
燃料
循环流化床锅炉
结构形式
立式
加工定制
是
锅炉用途
工业锅炉
循环方式
辅助循环锅炉
热效率
89%%
燃烧方式
沸腾炉
型号
SHF
适用范围
洁净能源 节能环保 经济高效 锅炉
适用燃料
多种燃料
品牌
银宇
燃料耗量
根据燃料发热值计
出口压力
中压
燃料利用率率
99.7%
循环流化床锅炉是从鼓泡床沸腾炉发展而来的一种新型燃煤锅炉技术，
它的工作原理是
将煤破碎成
0
～
10mm
的颗粒后送后炉膛，同时炉膛内存有大量床料（炉渣或石英砂）
，由
炉膛下部配风，
使燃料在床料中呈
“
流态化
”
燃烧，
并在炉膛出口或过热器后部安装气固分离
器，将分离下来的固体颗粒通过回送装置再次送入炉膛燃烧
[1]
。
循环流化床锅炉的运行特点是燃料随床料在炉内多次循环，
这为燃烧提供了足够的燃尽
时间，使飞灰含碳量下降。对于燃用高热值燃料，
运行良好的循环流化床锅炉来说，燃烧
效率可达
98%
～
99%
相当于煤粉燃烧锅炉的燃烧效率。
循环流化床锅炉具有良好的燃烧适应性，
用一般燃烧方式难以正常燃烧的石煤、
煤矸石、
泥
煤、
油页岩、
低热值无烟煤以及各种工农业垃圾等劣质燃料，
都可在循环流化床锅炉中有效
燃烧。
由于其物料量是可调节的，
所以循环流化床锅炉具有良好的负荷调节性能和低负荷运行
性能，以能适应调峰机组的要求与环境污染小的优点
[2]
，因此在电力、供热、化工生产等行
业中得到越来越广泛的应用。
2
循环流化床锅炉国内外研究现状
2.1
国外研究现状及分析
国际上，循环流化床锅炉的主要炉型有以下流派：德国
Lurgi
公司的
Lurgi
型；原芬兰
Ahlstrom
公司
(
现为美国
Foster Wheeler
公司
)
的
Pyroflow
型；德国
Babcock
公司和
VKW
公
司开发的
Circofluid
型；
美国
F. W.
公司的
FW
型；
美国巴威
(Babcock
＆
Wilcox)
公司开发的内
循环型；英国
Kaverner
公司的
MYMIC
型。
大型化、高参数是目前各种循环流化床锅炉的发展趋势，国际上大型
CFB
锅炉技术正
在向超临界参数发展。国际上在
20
世纪末开展了超临界循环流化床的研究。世界上容量为
100
～
300MW
的
CFB
电站锅炉已有百余台投入运行。
Alhstrom
和
FW
公司均投入大量人力
物力开发大容量超临界参数循环流化床锅炉。
由
F.W.
公司生产出了
260MW
循环流化床锅炉，
并安装在波兰
[3]
。
特别是
2003
年
3
月
F.W.
公司签订了世界上第一台也是最大容量的
460MW
超临界循环流化床锅炉合同，将安装在波兰南部
Lagisza
电厂
[4]
。由西班牙的
Endesa
Generacion
电力公司、
FW
芬兰公司及芬兰、德国、希腊和西班牙共六家公司合作的一项为
期三年的
CFB800
的研究项目也正在进行中，并已提出了
800MW
超临界
CFB
锅炉的概念
设计。
另外一个趋势就是加强研究增压循环流化床锅炉，发展增压循环流化床锅炉型蒸汽－
燃气联合循环与常压循环流化床锅炉和增压鼓泡流化床锅炉比较，其具有以下优点
[5]
：
(1)
炉膛截面热强度高；
(2)
环保性能更好。
2.2
国内循环流化床锅炉发展现状
中国与世界几乎同步于
20
世纪
80
年代初期开始研究和开发循环流化床锅炉技术。
大体
上我国的循环流化床燃烧技术发展可以分为
4
个阶段：
1980
—
1990
年为第一阶段，其间我国借用发展鼓泡床的经验开发了带有飞灰循环、取
消了密相区埋管的改进型鼓泡床锅炉，容量在
35
—
75t/h
。由于没有认识到循环流化床锅炉
与鼓泡床锅炉在流态上的差别，这批锅炉存在严重的负荷不足和磨损问题。
1990
—
2000
年为第二阶段，我国科技工作者开展了全面的循环流化床燃烧技术基础研
究，基本上掌握了循环流化床流动、燃烧、传热的基本规律。应用到产品设计上，成功开发
了
75
—
220t/h
蒸发量的国产循环流化床锅炉，占据了我国热电市场。
2000
—
2005
年为第三阶段，其间为进入电力市场，通过四川高坝
100MW
等技术的引
进和自主开发，一大批
135
—
150MWe
超高压再热循环流化床锅炉投运。
2005
年之后为第四阶段，期间发改委组织引进了法国阿尔斯通全套
300MWe
亚临界循
环流化床锅炉技术，第一个示范在四川白马（燃用无烟煤）取得了成功，随即，采用同样技
术的云南红河电厂、国电开原电厂和巡检司电厂（燃用褐煤）以及秦皇岛电厂（燃用烟煤）
均成功运行。
由于我国已经形成了坚实的循环流化床锅炉设计理论基础，
对引进技术的消化
和再创新速度很快，
引进技术投运不久，
就针对其缺点，
开发出性能先进、
适合中国煤种特
点的国产化
300MWe
亚临界循环流化床锅炉，而且由于国产技术的价格与性能优势，
2008
年后新订货的
300MWe
循环流化床锅炉几乎均为国产技术。
3
所采用的主要研究方法和技术路线
国内发展大型化循环流化床锅炉的主要研究方法和路线主要为应用相似原理。
2008
年
1
月
9
号，中国研制的
330MW
的循环流化床锅炉在江西分宜电厂投产发电。
此前西安火电研究所（
IPRI
）与哈尔滨锅炉厂有限责任公司（
HBC
）合作开发了具有自主知
识产权的循环流化床锅炉，
包括：
100MW
、
210MW
循环流化床锅炉，
这些锅炉分别于
2003
年
6
月
19
日和
2006
年
7
月
7
日投产运行，
并且各项性能指标满足设计要求。
这两种锅炉的
运行在中国循环流化床锅炉发展史上具有里程碑的意义，
它们为发展大容量循环流化床锅炉
做了铺垫。
通过相似原理中国设计了具有自主知识产权的最大容量循环流化床锅炉，
锅炉容
量为
330MW
[6]
。这是迄今为止在中国运行的最大容量的循环流化床锅炉。
4
相关科学技术问题
我们可以从循环流化床锅炉技术特点来阐述科学技术问题。
4.1
化床锅炉和其他型式锅炉比较有如下特点。
1)
燃料适应性广。循环流化床锅炉既可燃用优质煤，也可燃用各种劣质煤。不同设计的
循环流化床锅炉，可以燃烧高灰煤、高硫煤、高水分煤、低挥发分煤、煤矸石、煤泥、石油
焦、油页岩甚至炉渣、树皮和垃圾等。
2)
燃烧效率高。循环流化床锅炉的燃烧效率通常为
95%
—
99%
[7]
。燃烧效率高的主要原
因是气固混合好、
燃烧速率高、
大量的燃料进行内循环和外循环重复燃烧，
从而使煤粒燃尽
率高。
3)
高效脱硫。循环流化床锅炉的低温燃烧特点与石灰石最佳脱硫温度一致
,
添加合适品
种和粒度的石灰石，
Ca/S
摩尔比在
1.5
—
2.5
时，可以达到
90%
的脱硫效率
[8]
。
4)
氮氧化物
(NOx)
排放低。循环流化床锅炉氮氧化物排放低的原因主要有两个，一是低
温燃烧抑制空气中的氮转化为氮氧化物；二是分段燃烧抑制燃料中的氮转化为氮氧化物。
5)
燃烧强度高，炉膛截面积小，炉膛截面积热负荷为
3
—
5MW/m
2
，接近或高于煤粉炉。
6)
负荷调节范围大，负荷调节快。循环流化床锅炉的负荷调节比可达
(3
—
4):1
，由于截
面风速高和吸热控制容易，循环流化床锅炉的负荷调节速率快，每分钟可达
4%BMCR
（锅
炉最大连续出力）
。
7)
燃料预处理和给煤系统简单。给煤粒度一般小于
12mm
，燃料的制备破碎系统大为简
单。炉膛的截面积较小，良好的混合使所需的给煤点数量大大减少。
8)
易于实现灰渣的综合利用。
炉内优良的燃尽条件使得锅炉的含碳量低，
灰渣量较煤粉
炉要多，
灰渣作为水泥掺和料或建筑材料，
容易实现灰渣的综合利用。
从上特点可以看出循
环流化床锅炉是优于链条炉，抛煤机炉，煤粉炉和鼓泡床锅炉的炉型。
4.2
循环流化床锅炉存在的主要问题
循环流化床锅炉具有较强生命力，
但其发展历史不过三十余年，
正处在发展时期，
还存
在许多缺点，热爱它的研究者，使用者齐心协力，使之茁壮成长，臻于完善。
根据目前状况，循环床锅炉存在下述缺点
[9]
。
1)
由于设计和施工工艺不良，
导致炉内受热面磨损严重仍是当前循环流化床锅炉安全稳
定运行最为主要的原因。
主要存在于水冷壁密相区防磨方式、
炉内受热面安装工艺质量、
炉
内耐磨耐火浇注料施工工艺和质量带来的磨损问题。
2)
锅炉排渣不畅也是影响锅炉安全长期运行的问题。
影响锅炉排渣不畅的主要原因是入
炉
煤颗粒较大，含石块较多。
3)
炉膛、分离器以及回料装置之间的膨胀和密封问题。
4)
飞灰含碳量高的问题。循环流化床锅炉的低渣含碳量较低，但是飞灰含含碳量较高。
5)
厂用电率较高。由于循环流化床锅炉独有的布风板、分离器结构和炉内料层的存在，
要满足锅炉燃烧、循环、排渣的需要，风机电耗相应较高。
上述循环流化床锅炉存在的主要问题即为有待解决的关键科学技术问题。
5
国内循环流化床锅炉前景展望
随着全球煤炭储量的不断减少和对环保要求的不断提高，
给循环流化床的发展及推广带
来了新的机遇，进行如下分析：
(1)
煤炭是重要的化工原料，随着储量的不断减少，大型煤粉锅炉将逐渐被国家所限制。
而循环流化床由于适合燃烧各种燃料，
而且是城市垃圾处理的好项目，
必然能得到政府的大
力扶植。
(2)
目前全国的火电厂顺应国家环保局的要求，纷纷上马脱硫项目。但作为煤粉锅炉，
受结构的限制，
很难采用干法脱硫技术，
因此大多采用石灰石湿法脱硫。
湿法脱硫需要增加
烟道、增压风机、吸收塔、石灰石浆液系统、石膏脱水系统、废水系统、石灰石粉制备系统
等脱硫设备的大量投资，
一般直接投资就在
2
亿以上，
而后期的运行和维修费用更是天文数
字。
而循环流化床锅炉可以采用炉内喷钙干法脱硫，
甚至可以实现脱硝，
且增加的投资很少。
喷钙脱硫成套技术主要由炉内喷射钙基吸附剂脱硫和尾部水合固硫两部分组成，
在炉膛烟温
900
～
1200
℃区域内喷入石灰石粉，可将系统脱硫率提高到
80%
以上
[10]
。
(3)
随着我国电机技术的发展，风机的功率得到了不断的提升，而循环流化床的结构也
在不断的改善，因此循环流化床的出力也可逐步向大型化发展。
6
总结
循环流化床锅炉在清洁煤燃烧方面已经充分显示了其优越性
,
但在高效方面
,
仍然存在不
足
,
其容量尚不足以满足电力生产的需要。而这种燃烧技术本身决定了发电效率的提高只能
通过提高蒸汽参数循环效率的途径来实现。因此
,
容量大型化以及高参数化是循环流化床燃
烧技术的发展方向。
循环流化床技术具有燃料的灵活性、
低的排放等优点。
超临界循环流化
床锅炉便是结合二者的优势
,
是一种高效、低污染燃煤发电技术。
原则上循环流化床及超临界均是成熟技术
,
二者的结合相对技术风险和技术难度不大。
循环流化床炉膛中的热流要比煤粉炉中低得多且比较均匀
,
比煤粉炉更适合采用超临界参
数。
超临界循环流化床作为下一代循环流化床燃烧技术
,
已经受到人们的高度重视。目前
,
我
国也在积极策划实施超临界循环流化床锅炉示范工程。预计不久的将来
,
世界上容量最大、
参数最高的循环流化床锅炉将在中国诞生。
它的工作原理是
将煤破碎成
0
～
10mm
的颗粒后送后炉膛，同时炉膛内存有大量床料（炉渣或石英砂）
，由
炉膛下部配风，
使燃料在床料中呈
“
流态化
”
燃烧，
并在炉膛出口或过热器后部安装气固分离
器，将分离下来的固体颗粒通过回送装置再次送入炉膛燃烧
[1]
。
循环流化床锅炉的运行特点是燃料随床料在炉内多次循环，
这为燃烧提供了足够的燃尽
时间，使飞灰含碳量下降。对于燃用高热值燃料，
运行良好的循环流化床锅炉来说，燃烧
效率可达
98%
～
99%
相当于煤粉燃烧锅炉的燃烧效率。
循环流化床锅炉具有良好的燃烧适应性，
用一般燃烧方式难以正常燃烧的石煤、
煤矸石、
泥
煤、
油页岩、
低热值无烟煤以及各种工农业垃圾等劣质燃料，
都可在循环流化床锅炉中有效
燃烧。
由于其物料量是可调节的，
所以循环流化床锅炉具有良好的负荷调节性能和低负荷运行
性能，以能适应调峰机组的要求与环境污染小的优点
[2]
，因此在电力、供热、化工生产等行
业中得到越来越广泛的应用。
2
循环流化床锅炉国内外研究现状
2.1
国外研究现状及分析
国际上，循环流化床锅炉的主要炉型有以下流派：德国
Lurgi
公司的
Lurgi
型；原芬兰
Ahlstrom
公司
(
现为美国
Foster Wheeler
公司
)
的
Pyroflow
型；德国
Babcock
公司和
VKW
公
司开发的
Circofluid
型；
美国
F. W.
公司的
FW
型；
美国巴威
(Babcock
＆
Wilcox)
公司开发的内
循环型；英国
Kaverner
公司的
MYMIC
型。
大型化、高参数是目前各种循环流化床锅炉的发展趋势，国际上大型
CFB
锅炉技术正
在向超临界参数发展。国际上在
20
世纪末开展了超临界循环流化床的研究。世界上容量为
100
～
300MW
的
CFB
电站锅炉已有百余台投入运行。
Alhstrom
和
FW
公司均投入大量人力
物力开发大容量超临界参数循环流化床锅炉。
由
F.W.
公司生产出了
260MW
循环流化床锅炉，
并安装在波兰
[3]
。
特别是
2003
年
3
月
F.W.
公司签订了世界上第一台也是最大容量的
460MW
超临界循环流化床锅炉合同，将安装在波兰南部
Lagisza
电厂
[4]
。由西班牙的
Endesa
Generacion
电力公司、
FW
芬兰公司及芬兰、德国、希腊和西班牙共六家公司合作的一项为
期三年的
CFB800
的研究项目也正在进行中，并已提出了
800MW
超临界
CFB
锅炉的概念
设计。
另外一个趋势就是加强研究增压循环流化床锅炉，发展增压循环流化床锅炉型蒸汽－
燃气联合循环与常压循环流化床锅炉和增压鼓泡流化床锅炉比较，其具有以下优点
[5]
：
(1)
炉膛截面热强度高；
(2)
环保性能更好。
2.2
国内循环流化床锅炉发展现状
中国与世界几乎同步于
20
世纪
80
年代初期开始研究和开发循环流化床锅炉技术。
大体
上我国的循环流化床燃烧技术发展可以分为
4
个阶段：
1980
—
1990
年为第一阶段，其间我国借用发展鼓泡床的经验开发了带有飞灰循环、取
消了密相区埋管的改进型鼓泡床锅炉，容量在
35
—
75t/h
。由于没有认识到循环流化床锅炉
与鼓泡床锅炉在流态上的差别，这批锅炉存在严重的负荷不足和磨损问题。
1990
—
2000
年为第二阶段，我国科技工作者开展了全面的循环流化床燃烧技术基础研
究，基本上掌握了循环流化床流动、燃烧、传热的基本规律。应用到产品设计上，成功开发
了
75
—
220t/h
蒸发量的国产循环流化床锅炉，占据了我国热电市场。
2000
—
2005
年为第三阶段，其间为进入电力市场，通过四川高坝
100MW
等技术的引
进和自主开发，一大批
135
—
150MWe
超高压再热循环流化床锅炉投运。
2005
年之后为第四阶段，期间发改委组织引进了法国阿尔斯通全套
300MWe
亚临界循
环流化床锅炉技术，第一个示范在四川白马（燃用无烟煤）取得了成功，随即，采用同样技
术的云南红河电厂、国电开原电厂和巡检司电厂（燃用褐煤）以及秦皇岛电厂（燃用烟煤）
均成功运行。
由于我国已经形成了坚实的循环流化床锅炉设计理论基础，
对引进技术的消化
和再创新速度很快，
引进技术投运不久，
就针对其缺点，
开发出性能先进、
适合中国煤种特
点的国产化
300MWe
亚临界循环流化床锅炉，而且由于国产技术的价格与性能优势，
2008
年后新订货的
300MWe
循环流化床锅炉几乎均为国产技术。
3
所采用的主要研究方法和技术路线
国内发展大型化循环流化床锅炉的主要研究方法和路线主要为应用相似原理。
2008
年
1
月
9
号，中国研制的
330MW
的循环流化床锅炉在江西分宜电厂投产发电。
此前西安火电研究所（
IPRI
）与哈尔滨锅炉厂有限责任公司（
HBC
）合作开发了具有自主知
识产权的循环流化床锅炉，
包括：
100MW
、
210MW
循环流化床锅炉，
这些锅炉分别于
2003
年
6
月
19
日和
2006
年
7
月
7
日投产运行，
并且各项性能指标满足设计要求。
这两种锅炉的
运行在中国循环流化床锅炉发展史上具有里程碑的意义，
它们为发展大容量循环流化床锅炉
做了铺垫。
通过相似原理中国设计了具有自主知识产权的最大容量循环流化床锅炉，
锅炉容
量为
330MW
[6]
。这是迄今为止在中国运行的最大容量的循环流化床锅炉。
4
相关科学技术问题
我们可以从循环流化床锅炉技术特点来阐述科学技术问题。
4.1
化床锅炉和其他型式锅炉比较有如下特点。
1)
燃料适应性广。循环流化床锅炉既可燃用优质煤，也可燃用各种劣质煤。不同设计的
循环流化床锅炉，可以燃烧高灰煤、高硫煤、高水分煤、低挥发分煤、煤矸石、煤泥、石油
焦、油页岩甚至炉渣、树皮和垃圾等。
2)
燃烧效率高。循环流化床锅炉的燃烧效率通常为
95%
—
99%
[7]
。燃烧效率高的主要原
因是气固混合好、
燃烧速率高、
大量的燃料进行内循环和外循环重复燃烧，
从而使煤粒燃尽
率高。
3)
高效脱硫。循环流化床锅炉的低温燃烧特点与石灰石最佳脱硫温度一致
,
添加合适品
种和粒度的石灰石，
Ca/S
摩尔比在
1.5
—
2.5
时，可以达到
90%
的脱硫效率
[8]
。
4)
氮氧化物
(NOx)
排放低。循环流化床锅炉氮氧化物排放低的原因主要有两个，一是低
温燃烧抑制空气中的氮转化为氮氧化物；二是分段燃烧抑制燃料中的氮转化为氮氧化物。
5)
燃烧强度高，炉膛截面积小，炉膛截面积热负荷为
3
—
5MW/m
2
，接近或高于煤粉炉。
6)
负荷调节范围大，负荷调节快。循环流化床锅炉的负荷调节比可达
(3
—
4):1
，由于截
面风速高和吸热控制容易，循环流化床锅炉的负荷调节速率快，每分钟可达
4%BMCR
（锅
炉最大连续出力）
。
7)
燃料预处理和给煤系统简单。给煤粒度一般小于
12mm
，燃料的制备破碎系统大为简
单。炉膛的截面积较小，良好的混合使所需的给煤点数量大大减少。
8)
易于实现灰渣的综合利用。
炉内优良的燃尽条件使得锅炉的含碳量低，
灰渣量较煤粉
炉要多，
灰渣作为水泥掺和料或建筑材料，
容易实现灰渣的综合利用。
从上特点可以看出循
环流化床锅炉是优于链条炉，抛煤机炉，煤粉炉和鼓泡床锅炉的炉型。
4.2
循环流化床锅炉存在的主要问题
循环流化床锅炉具有较强生命力，
但其发展历史不过三十余年，
正处在发展时期，
还存
在许多缺点，热爱它的研究者，使用者齐心协力，使之茁壮成长，臻于完善。
根据目前状况，循环床锅炉存在下述缺点
[9]
。
1)
由于设计和施工工艺不良，
导致炉内受热面磨损严重仍是当前循环流化床锅炉安全稳
定运行最为主要的原因。
主要存在于水冷壁密相区防磨方式、
炉内受热面安装工艺质量、
炉
内耐磨耐火浇注料施工工艺和质量带来的磨损问题。
2)
锅炉排渣不畅也是影响锅炉安全长期运行的问题。
影响锅炉排渣不畅的主要原因是入
炉
煤颗粒较大，含石块较多。
3)
炉膛、分离器以及回料装置之间的膨胀和密封问题。
4)
飞灰含碳量高的问题。循环流化床锅炉的低渣含碳量较低，但是飞灰含含碳量较高。
5)
厂用电率较高。由于循环流化床锅炉独有的布风板、分离器结构和炉内料层的存在，
要满足锅炉燃烧、循环、排渣的需要，风机电耗相应较高。
上述循环流化床锅炉存在的主要问题即为有待解决的关键科学技术问题。
5
国内循环流化床锅炉前景展望
随着全球煤炭储量的不断减少和对环保要求的不断提高，
给循环流化床的发展及推广带
来了新的机遇，进行如下分析：
(1)
煤炭是重要的化工原料，随着储量的不断减少，大型煤粉锅炉将逐渐被国家所限制。
而循环流化床由于适合燃烧各种燃料，
而且是城市垃圾处理的好项目，
必然能得到政府的大
力扶植。
(2)
目前全国的火电厂顺应国家环保局的要求，纷纷上马脱硫项目。但作为煤粉锅炉，
受结构的限制，
很难采用干法脱硫技术，
因此大多采用石灰石湿法脱硫。
湿法脱硫需要增加
烟道、增压风机、吸收塔、石灰石浆液系统、石膏脱水系统、废水系统、石灰石粉制备系统
等脱硫设备的大量投资，
一般直接投资就在
2
亿以上，
而后期的运行和维修费用更是天文数
字。
而循环流化床锅炉可以采用炉内喷钙干法脱硫，
甚至可以实现脱硝，
且增加的投资很少。
喷钙脱硫成套技术主要由炉内喷射钙基吸附剂脱硫和尾部水合固硫两部分组成，
在炉膛烟温
900
～
1200
℃区域内喷入石灰石粉，可将系统脱硫率提高到
80%
以上
[10]
。
(3)
随着我国电机技术的发展，风机的功率得到了不断的提升，而循环流化床的结构也
在不断的改善，因此循环流化床的出力也可逐步向大型化发展。
6
总结
循环流化床锅炉在清洁煤燃烧方面已经充分显示了其优越性
,
但在高效方面
,
仍然存在不
足
,
其容量尚不足以满足电力生产的需要。而这种燃烧技术本身决定了发电效率的提高只能
通过提高蒸汽参数循环效率的途径来实现。因此
,
容量大型化以及高参数化是循环流化床燃
烧技术的发展方向。
循环流化床技术具有燃料的灵活性、
低的排放等优点。
超临界循环流化
床锅炉便是结合二者的优势
,
是一种高效、低污染燃煤发电技术。
原则上循环流化床及超临界均是成熟技术
,
二者的结合相对技术风险和技术难度不大。
循环流化床炉膛中的热流要比煤粉炉中低得多且比较均匀
,
比煤粉炉更适合采用超临界参
数。
超临界循环流化床作为下一代循环流化床燃烧技术
,
已经受到人们的高度重视。目前
,
我
国也在积极策划实施超临界循环流化床锅炉示范工程。预计不久的将来
,
世界上容量最大、
参数最高的循环流化床锅炉将在中国诞生。
