镁水泥配比技术
生产过程防止镁水泥反卤、变形。首先选用合格的原料很主要，完全了解熟悉各种材料的各项理化标指，了解建筑用氧化镁和其它用途氧化镁的不同特点。建筑用氧化镁一般是采用高硅低钙类，活性氧化镁含量：60%--65%之间，应用中不得小于这个标准；选择氧化镁的参数必须在：含量；Mg 80-85%；活性CaO 1.5%、 SiO2 5% 、Ae2O3 2.2-2.9%、Fe3O4 1.0-2.0% 烧失量6-11% 即可以应用。在实际应用中由于氧化镁的指标不尽相同，给生产带来了很多不便之处，因此：各地区制作方法也各不相同，其根本就是要满足于生产之要求去制定配方。
一、配方的关键因素有三个方面
（1） 天气温度变化，
（2） 氧化镁的含量和烧失量，
（3） 氯化镁溶液的PH值和波美度。
二、适用的产品：
氯氧镁为基本原料生产的制品有：防火装饰板、通风管道、大棚骨架，吊顶，硅镁加气混凝土、轻质隔墙板、仿琉璃波形瓦、无木包装箱和门窗框、道路铺地砖、发泡屋面保温隔热板、建筑装饰线条和梁柱、建筑装饰墙材和天花板以及工艺品和活动房等
三、氧化镁胶凝体和氯化镁的水化反应不可能完全是适人皆知的，而且配比中MgO/MgCI2分子比大于5的理论也是肯定的，因此制作过程加入相应的改性剂。
主要作用是改善制品功能，主要提高制品的离水渗透性能，减少变形和反卤。
作为改性剂应具备二个条件：
1、是能使具有负作用的成份形成难溶于水且有力学性能的化学元组成物，作为工业副产物中的硅灰，高炉矿渣、粉煤灰、沸腾炉渣、烧结磷矿渣等它们都是经过高温煅烧的烧结料，本身就具有胶凝性能形成有力学性能的结构物。采用工业废渣能消除工业污染，而且有大幅度降低制品的生产成本，是一举两得的好事。
2、是自身具有硬胶凝性且不阻碍氯氧镁的水化反应，能粘附在氯氧结晶相的表面提高抗水侵能力，改善抗水性能的同时提高氯氧镁制品的抗冲击性能和防变形性能。
3、提高氧化镁搅拌和反应过程中的水灰比,增加制品的密实性和防水率,能克制氯氧嬷水泥中搅拌过程中氯化镁分子超标的特性,使氯氧嬷水泥反应过程中温度均衡及反应的更加充分.如各类高效减水剂、表面活性乳化剂、扩散剂等。值得生产者应注意的是：所加入的外加剂不一定有良好的功能和作用，其实所有的改性助剂都是能制标而不能制本，切不可画蛇添足，以免适得其反。
四、科学和动态的组成配比，从成份组成而言，轻烧镁MgO和氯化镁的克分子用量组成至少是5：1。以上仅是化学平衡角度而言，实际物理化学反应不可能完全进行，还应具体制成不同MgO/ MgCI2的摩尔比的胶凝硬化体，分别测试不同龄期的强度及耐水性能，确定最佳组份的物理力学性能，可以肯定的是组成的MgO/ MgCI2的摩尔比用量大于5的基本原则。
作为确定配比量的氧化镁应明确是活性氧化镁，即能在常温（12.5—35oC）和特定的时间之内发生水化反应的氧化镁。因为在轻烧粉中含有过烧的氧化镁和欠烧的氧化镁成份，前者表现为与MgCI2的水化反应很慢或跟本就水化不反应，后者表现为较早先和水反应并生成Mg(OH)2,导致和MgCI2的反应不完全，作为刚出厂的氧化镁含量在80~85%的轻烧镁粉，其活性氧化镁的含量都是65%±2%，若以轻烧镁中的氧化镁含量作为配比的克分子计算依据，必然导致MgCI2的用量过剩。多余的氯化镁具有极易吸湿的特点，表现为在空气湿度大时，制品表面有结露形状水珠，俗称返卤，严重的还表现为发粘。在干燥的环境里，制品表面有盐析出白色的覆盖物，俗称泛霜，因此返卤与泛霜是孪生产物。返卤与泛霜不但影响制品的物理力学，而且严重影响表面的装饰性能和污染环境，是人们所不能接受的。应注意轻烧氧化镁中的活性氧化镁含量不是一成不变的，在储存过程中由于受潮或吸收空气中的水分形成水镁石即Mg(OH)2，从而降低了活性氧化镁含量，配比时要相应减少MgCI2的用量，也就是说要不定期的测定轻烧氧化镁中的活性氧化镁的含量，配比时要相应减少MgCI2的用量，不定期的调整配比组成。即以动态分析的观点确定科学动态配比是克服返卤的关键手段之一。部分生产者的“按方抓药”或机械地把一个配方从开始用到结束，都是错误的。
五、氯氧镁制品变形表现的形式有收缩变形；厚度与密度偏差及结构不对称所造成的翘曲变形，变形影响建筑使用效果。
造成变形的主要原因有：
1、过多过大的用水量，在实际生产中，操作者为了操作的方便对混合物加入了过量的水（氯化镁溶液），或片面的通过多加入填充物降低生产成本，又企图通过加大用水量加大混合料的流动度达到可操作性。这样做会造成水分过多使氯氧镁料浆碱度过度降低，加速了水镁石Mg(OH)2的形成，抑制了固相列生成，导致不能获得应有的力学性能和化学稳定性，水镁石不是形成稳定性能的胶凝相，另一方面，多余的水要排出去。如果这种排湿不均速不一致，其收缩也不一致，收缩应力会造成制品的变形性，特别是幅面大而且厚度薄的制品表现较为突出。强调一点如果用MgCI2+ Mg SO4 混和溶液的话MgCI2浓度应控制在14.5-18.5度，MgSO4的浓度应控制在12-12.5度，MgCI2 +MgSO4溶液浓度为26.5-30.5度。显而易见用混和溶液相对降低了MgCI2的使用量又不影响氯氧镁水泥结晶固相的生成。同时起到控制反卤的作用。
2、生成相克分比应控制在5（MgH2O）/ MgCI2+Mg SO4=1：0.65，具体的做法应尽可能的控制MgCI2+MgSO4溶液投放比例，以混合溶液即MgCI2+Mg SO4加无水石膏进行改性（无机改性）。制品即有氯氧镁水泥的硬凝性又有石膏制品的干燥性两者兼有。经实验证明效果良好，在相对潮湿度90-95%的条件下没有出现反卤和变形现象。使制品的含水率在出厂前控制在８％～１０％，避免制品在使用过程中因排湿的不一致所造成的反卤和变形。我认为用水化法处理去控制反卤是不理智的，其实经过水化处理的制品还是会反卤的（看相对环境湿度），氯氧镁制品材料本身耐水性差，经过水化后加快了氯氧镁制品的老化，使其氯氧镁制品使用时限变短。
六、工艺制度要重视两个问题：一是搅拌，二是养护制度。
1、混凝搅拌：氧化镁，MgCI2水溶液，改性助剂及填充料只有混合均匀才能使发生水化反应的MgO与MgCI2界面充分结合，才能使改性助剂与填充料空隙内，起到堵塞毛细通道作用，拌料均匀性与搅拌速度和时间有关，搅拌速度应控制在39－49转为宜，搅拌机在搅拌工艺上应避免涡流现象和死角，应在造型构造上能使混合性能达到充分碰撞、冲击、翻涌，磨擦达到混合均匀的目的。实践证明充分的搅拌能使制品强度提高１０％左右，不会出现局部有泛霜、返卤现象。
2、正确的养护制度：由于氯氧镁制品的水化硬化过程是一显著的放热过程，而业放热十分急剧，曾测得放热温度最高可达１４０oＣ，如果不控制升温速度就会使制品内部结构破坏，表现为制品酥松脆化。养护过程中内部升温不能超过60oＣ，否则就应采取降温措施。一般成型温度应控制在12.5oＣ以上，低于此温度应采用保温措施，在室温下约需9-１2小时可脱模，脱模后制品应进行保温保湿养护，可将制品叠码在一起并时行覆盖。利用自身的水化热和排湿增生养护３—５天，７天后可达到预定强度的７０％～８０％，应重视脱模的保温保湿养护，因为制品脱模后的水化硬化反应并未停止，过早的将制品置于空间养护或干燥处理，会造成水分逸出，使反应不完全，也会出现返卤、泛霜及翘曲变形现象.
