轮毂生产线上下料机器人设计方案
二、 生产线要求
根据贵司技术要求，将生产轮毂的一、二道工序（共使用12台数控卧式车床加工）通过机器人等方式组合到一起，实现全自动加工生产。
工序节拍（实际值）
第一工序加工时间：62秒；
第二工序加工时间：46秒；
三、设计思路叙述
将12台机床分为两条生产线，其中每条生产线有六台设备，每三台数控车床组成一个加工工序，并排列成一条直线。整条线分两排排列（即3*2阵列），共四个工作位（取料口、第一工序工位、第二工序工位、出料口）。均采用上悬挂式设计，实现无人化全自动生产。（根据厂房空间位置定，也可采用其他排列方式）
生产线布置图例：
为了节约生产时间，在每条生产线上设计有三套机械手，并联工作，同时可以完成：取出待加工原料-------从第一工序转第二工序----------回收成品。这些机械臂可以在上直线轨道中移动，也可以垂直移动，机械臂末端带有一个两工位的机械爪，通过系统自动控制。
注：以下图片是本公司为某生产单位设计的上料生产线，该图片和本方案中设计的上料机运行方式基本相同，只有方向排列不同。
生产线部分效果图例：
四、工作流程介绍
由于本方案中三个机械手并联，且同时工作，下面以1号工位的机械手动作流程为例讲解：
系统启动后，1号机械手从链式供料器上取出两个待加工的原料（机械手前端有两个工位），送往第一工序的1号工位，等待该工序加工完成后，1号机械手迅速取走1号工位的工件，同时将机械手另一个工位的原料装在1号工位上；然后机械手将第一工序完成的工件送往第二工序的1号工位，在运送途中机械手完成工件180度的翻转，到达第二工序1号工位后，机械手完成工件的装载，并返回取料区取出一个待加工的工件，然后迅速赶回第二工序的1号工位。在接收到第二工序1号工位加工完成指令后，1号机械手迅速取出加工完成的工件，并送往成品输出线。完成这一动作后，1号机械手快速到达第一工序的1号工位。在接收到第一工序1号工位加工完成指令后，1号机械手迅速取出1号工位完成的工件，并将另一工位上的原料装入1号工位。
如此周而复始的有序工作。
详见流程图解：
（1号机械手一个工作周期）
五、主要技术参数
1) 行程：
X轴：水平移动（具体行程根据机床长度和间隔距离定）
Z轴：垂直移动（1650mm）
2) 运行参数
X轴最大移动速度：1500mm/s，具体值以实际优化为准；
Z轴最大移动速度：1200mm/s，具体值以实际优化为准；
运行加速度：水平方向：0.5G
垂直方向：1G
两工位机械手动作时间：每个工位1.5s（理论值）；
重复定位精度：±0.1mm
理论生产速度：348个/h（两条生产线） ；
3) 机械手负载
作用在垂直升降轴的负载小于等于80Kg；（估算）
