专用挂具
　　（1）双极性法镀内孔夹具。
　　（2）镀铬夹具。镀铬溶液氧化能力较强，挂具材料应稳定，可用钛或紫铜作挂具。夹具导电部分应有足够的横截面积，不发热。夹具结构以焊接形式连接，导电铜钩应弯成直角形。夹具与零件应尽量采用螺纹接触。内孔镀铬夹具阴阳极必须隔电。利用绝缘块（硬塑料板或有机玻璃）代替保护阴极。夹具的非工作面应进行绝缘，减少电流的消耗。零件装挂的位置，气体排除应最容易。挂具在保证适用的前提下，应尽量轻便、简单、通用、装卸方便。
　　小零件电镀用挂具
　　小零件可采用滚镀的方法进行电镀。若无滚镀条件，可用挂篮作为电镀工具。挂篮的骨架为黄铜或铁丝、底部和周围都采用金属丝网，网孔的大小以零件不从孔中漏出为标准，孔稍大一些有利于获得厚度均匀的镀层。为了改善镀层质量，提高沉积速度，可用钻孔的塑料板代替周围的金属网。
　　化学处理用挂具
　　钢铁零件磷化、氧化时，可以用挂具，也可以在挂篮里进行，一般零件尽量采用挂篮。在有起重设备的条件下，挂篮可大些。挂具全部用钢铁材料制作。不用铜或黄铜，以保证膜层质量，因为在这些溶液中会使铜溶解而沾污溶液，影响膜层质量。挂具的形式除了没有导电性能要求外，其它都和电镀相同。
　　酸洗所用的挂具和挂篮很容易损坏，应选择耐腐蚀性能好的材料或直接选用塑料制品。其形状与小零件电镀相同。
　　钢铁件的氧化不需通电，通常使用挂篮，只要求挂具有较高机械强度，耐蚀性较好，装卸工件简便即可。对于较精密工件或有外螺纹的工件，为防止相互碰撞，以采用挂具为宜。
　　铝和铝合金的挂具
　　铝件阳极氧化时，应采用铝和铝合金的挂具。挂具应具有弹性以将零件夹紧，防止由于接触松动处，形成不导电的氧化膜，而影响阳极氧化继续进行。
编辑本段挂具的结构
　　挂具的结构一般都比较简单，由吊钩、提杆、主杆、支杆和挂钩五个部分组成。
　　吊钩是挂具与极棒的连接结构，电镀时由它传递电流到挂具和零件上，因此，必须采用导电性能好的材料制作。吊钩和极棒应保持较大的接触面和良好和接触状态，以保证电流顺利通过。其截面积相当于挂具主杆材料相同的截面积。吊钩要承受挂具和镀件的全部质量，故要求有足够的机械强度。吊钩与主杆通常用相同的材料制作，两者可做成一体，也可分开制作，把它与极棒用钎焊或其它方法和挂具连接在一起。用钢或铝合金等制作的挂具，吊钩一般使用铜、黄铜，连接方式可用铆接和焊接。其尺寸，应根据阴极棒的直径来设计，使挂具在悬挂和取下时操作方便。
　　提杆位于主杆的上部并和主杆垂直，用焊接的方法与主杆相连。当挂具悬挂于镀槽时，提杆的位置应高出液面80 mm左右。操作时用提杆提取挂具。应具有足够的机械强度，截面积一般和支杆相同或稍大一些。主杆支撑整个挂具和所挂零件的重量，并通过主杆传递电流到各支杆和零件上。主杆的材料一般选用φ（6～8）mm的黄铜棒。支杆通常用焊接的方法固定在主杆上，工作时承受悬挂零件的重量，支杆的材料一般用φ(4～6)mm的黄铜棒。
　　挂钩一般都焊接在支杆上，有时也焊接在主杆上，用来悬挂或夹紧零件。其材料一般为钢丝、磷青铜丝。
　　挂钩在挂具上的分布密度要适当。应使挂具上的零件绝大部分表面或重要表面能够朝向阳极，并避免压叠现象。一般中小型镀件之间间隔（15～30）mm，杯状镀件的间隔一般为直径的1.5倍。根据挂钩与镀件连接方式的不同，挂钩分悬挂式和夹紧式两种形式。
　　（1）悬挂式挂钩。镀件与挂钩一般采用自由悬挂法。即将挂钩挂在零件的孔内或适当的位置，零件挂上后既能活动又不致脱落，抖动挂具时还能转换其接触点。这种挂钩装卸方便，镀件上挂具印迹不明显。电镀中电流密度较小时，一般采用自由悬挂法。
　　（2）夹紧式挂钩。镀件与挂钩的连接靠弹性接触。一般在光亮电镀、镀铬等场合或采用较大电流密度时使用。它是利用挂钩的弹性夹住零件的某一部位，依靠接触压力使其导电良好。弹性的强弱由挂钩所用材质、线径、线长、板宽、板厚决定。
　　无论用哪种方式悬挂零件，都应保证零件在电镀时产生的气体顺利排出，以免产生的气体积聚某一部位形成“气袋”而影响镀层质量。比如有盲孔和凹形的零件悬挂时其口部应稍向上倾斜，塑料件要采用多个触点与挂钩接触。总之，挂钩的形式和悬挂的方式随零件的形状和电镀工艺条件来决。
编辑本段挂具的外形尺寸
　　挂具的外形尺寸要根据零件和设备的大小来决定。合理的考虑挂具的外形尺寸，就能充分利用设备的有效容积，从而提高生产效率及保证电镀质量。
编辑本段挂具的材料选择
　　挂具应选择有足够的机械强度、电导性能良好、不易腐蚀的材料。常用的有钢、不锈钢、铜、钛、黄铜、磷青铜等。一般通过钢质挂具上的电流密度不宜超过1A/dm；通过黄铜挂具上的电流密度不宜超过2～2.5A/mm；通过紫铜挂具上的电流密度不宜超过3 A/mm；通过铝及铝合金上的电流密度约为1.6 A/mm。
编辑本段挂具的横截面积
　　若挂具截面积过小，则需要很长的时间才能使镀层厚度达到要求。若截面积过大，则会造成材料的浪费，所以挂具截面积的计算要合理。
　　挂具横截面积越大，允许电流密度值越小；横截面积越小，允许电流密度值越大。浸在溶液中时允许的电流密度值比不浸在溶液中时大。扁平排形挂具散热状况好，可以适当增大允许电流密度值。表面经过绝缘处理后的挂具，允许电流密度值比裸露时小。
编辑本段绝缘处理
　　电镀挂具的绝缘处理，是指除了需要和零件接触有导电要求的部位外，其它部位都用非金属材料包扎或涂覆，使其成为非导体。这样可使电镀过程的电流集中在零件上，加快沉积速度，同时节约了金属材料和电能消耗。在挂具退镀和酸洗时，还可减少挂具的腐蚀，延长挂具使用寿命对于绝缘处理所用的材料，要求具有化学稳定性、耐热性、耐水性、绝缘性、机械强度和结合力、结合力强，机械强度较高、涂层可去除。
　　绝缘前应进行预处理，即去除挂具上的毛刺、焊垢，将其凹凸处整平。在支杆、挂钩等处施加压应力，延长挂具寿命。
　　包扎法
　　一般采用宽度为10～20mm、厚度为0.3～1mm的聚氯乙烯塑料膜带，在挂具需要绝缘的部位自下而上的进行包扎。包扎时将绝缘带拉紧并缓慢的转动挂具，缠扎第二层时压住第一层的接缝，最后用金属丝扎紧。在挂钩上也可用尺寸合适的聚氯乙烯塑料管套上，只留出需要和零件接触的部位。
　　用聚氯乙烯薄膜包扎的绝缘方法，在电镀生产中采用较普遍，但由于包扎过程中，塑料薄膜和挂具之间总有一些间隙，加上塑料容易热胀冷缩，溶液容易残留在里面，而使工序间溶液相互污染，故在使用上受到一定的限制。
　　浸涂法
　　挂具在浸漆前先进行除油、浸蚀和干燥处理，然后浸渍或在其表面涂刷一层防蚀绝缘漆。待漆膜完全干燥后，再将挂钩上需要和零件接触的部位用小刀刮去漆膜。常用的绝缘材料有过氯乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯防腐清漆、耐酸硝基漆和氯丁胶等。
过氯乙烯防腐清漆法：清除其表面的油污和氧化物，以提高漆层和挂具的结合力。再将清洁和干燥的挂具浸入过氯乙烯防腐清漆（G52-2）中，使挂具需要绝缘的部位附着一层清漆，然后放在空气中干燥10～20min，当第一层漆膜干燥后，再重复进行浸渍，涂覆的次数与电镀工艺有关，一般重复5～10次即可。当漆膜完全干燥后，将挂钩上需要和零件接触的部位用刀具除去漆层。这种绝缘处理的方法比较简单，过氯乙烯防腐清漆化学稳定性较好，能耐酸、碱，但它的耐热性能还不够理想，一般只适用于80℃以下的情况。
　　聚苯乙烯性能及使用温度条件与过氯乙烯相近，只是耐碱差，且结合力不够理想。
　　聚氯乙烯涂层耐酸、耐碱、耐热、耐磨性能均良好，适于温度较高或易受碰撞的场合。
　　氯丁胶具有聚氯乙烯涂层耐酸、耐碱、耐高温的所有优点，且不脱落，结合力强。涂后自然干燥，也可加温干燥。
　　沸腾硫化法
　　将挂具除油、除锈刷洗干净，加温到250℃左右，立即放入专用硫化桶中，利用挂具本身的余热，使塑料粉粘附并随之塑化在挂具上，形成一层均匀的薄膜。然后取出放在水中冷却（避免塑料长时期受热而老化）。若一次硫化后塑料薄膜厚度不够，可将挂具放回烘箱内，在加温到250℃后，重新进行硫化处理。若硫化后挂具余热不能使粘附的塑料塑化，可以在烘箱中保留片刻，再取出冷却。挂具需要导电的部位可用刀具轻轻刮去。为使塑料涂覆均匀，挂具应尽量减少棱角、焊渣及复杂的弯曲变形。由于塑化时温度很高，挂具需采用铜焊。
　　若要得到不同颜色的绝缘层，可在聚乙烯塑料粉中加入0.5 %的酞蓝、铬黄、铁红等颜料，来代替碳黑。沸腾硫化的工作条件是：加温至250～300℃；塑化温度 220～225℃；塑化时间8 min；也可用其它市售绝缘材料。