超声波纵梁清洗设备组成，超声波除油清洗装置，漂洗装置，钝化槽防锈装置。设备用于纵梁、横梁等底盘件焊接前的清洗操作。            

工艺流程：超声除油清洗→鼓泡漂洗→防锈钝化→沥水自干

超声波清洗的原理是：超声波发生器将工频电能转变成25KHz的高频电信号，通过高频电缆输送到超声波换能器上，换能器被加上高频电压后，产生强有力的超声振动，在液体中迅速传播，作用于超声波清洗槽内液体介质中，产生每秒2.5万次的振动，从而将工件附着的污垢震落，达到清洗目的。

1.超声波清洗系统 

2.漂洗系统

3.钝化系统

4.工件吊装搬送系统

5.循环过滤系统

6.鼓泡系统

7.加热温控系统

8.时间控制系统

9.人工干预区域

 1超声清洗槽

2鼓泡清洗槽

3钝化槽

4控制系统

（1）采用自动控制全操作过程，整套系统应能实现工件前后和上下的位移。除上下线外，可自动完成线上运行，完成槽内起吊、倾斜沥水，各工艺时间可调。同时也可采用人工操作；

（2）设备安装紧急停车按钮和报警装置；

（3）控制柜操作面板上设置人机界面，清洗与搬送动作在此界面设置

（4）所有超声波发生器摆放在电柜内，便于操作与观察，同时避免信号干扰与受潮；

（5）设备具有良好的接地装置。

（6）超声波发生器与输送系统联锁，工件不在槽体内时关闭超声波发生器。

1.超声波槽内工件表面油污、灰尘、加工屑、浮锈等均被清除，并悬浮于水中，由水泵吸入过滤器，干净液体回入清洗槽，既保持了清洗液的相对洁净，又能使工件在提出水面时不受重复污染。

2.工件进入漂洗槽，目的是漂清工件表面的清洗剂残留，使之不影响下道钝化工序。

3.工件在钝化槽内钝化时，温度逐步接近钝化液温度70—80℃,考虑到温度所产生的水汽，在钝化槽内安装抽风结构，液面上方水汽被抽走并进入漂洗槽作为鼓泡，既解决了热汽问题，鼓泡的使用使工件漂洗质量更高。

4.工件从钝化槽提出时，由于表面温度与水温一致，工件表面液体在常温下迅速挥发干燥，如挥发不干时，用压缩空气稍加吹干。

清洗产品

产品最大尺寸（L*B*H）：6000*400*600

产品最大总质量：≤400Kg

超声总功率：18KW

1．打开设备电源总开关。   

2.机器触摸控制屏出现欢迎界面。

3.按压触摸屏上监视画面字框，出现设备实时状态，检查各槽液位确保各槽液位均在工作液位线内。

4.按压触摸屏下方的参数画面框，界面转换至参数设定界面。根据工艺要求设置各工位的使用参数。

5. 按压触摸屏下方的诊断画面框，界面转换至诊断画面，确认液位以及急停按钮均在正常状态。   

6. 将控制柜右方按钮中手自动按钮旋至自动位，将工件在上料区挂装至天车吊钩上，按压开始按钮，设备将按工艺要求自动进行清洗-漂洗-钝化去锈。整个清洗完成后天车会行走至下料区，在下料区将工件从天车吊钩上取下。然后按压下料区附近立柱上的复位按钮，天车会自行行走至上料区，以等待下一批工件的清洗。      

7. 如发现工件在清洗，漂洗，钝化中任一槽中未实现工艺要求，还可在手动状态下单独在指定槽内重复清洗。只需将控制柜右方的手自动旋钮旋至手动位，按压触摸屏下方的手动画面框，转换至手动界面，按压界面上任意文字框，均可实现文字框内所代表的动作。见图七。

8.在手动状态下天车的行走必须使用天车遥控器手动控制天车行走至指定槽。系统不能自行行走至指定槽，清洗完成后将工件行走至下料区位后可按压立柱上复位按钮，天车会自行行走至上料区起始位，但需注意吊钩位回至上位。

9.因天车系统与设备系统的匹配原因，故初次使用时需用天车遥控器手动控制天车行走至上料区的起始位，并在手动界面按压天车启动启动天车后才可使用本系统的自动系统。系统只要断电则本系统所有的参数都会清零，再次通电后必须重新设置。

10.超声波清洗除油槽建议清洗液温在40°~50°，这样除油效果会更佳。钝化槽液温建议在80°~90°之间，这样工件在槽内会很快被加热，吊出后会在空气中迅速冷却同时将工件表面的液体蒸干。

设备工艺流程说明

质保期为12个月。

在质量保证期内，对由于设备的结构、设计、工艺和材料缺陷造成的任何损坏或故障负责。当设备出现质量问题时，在接到需方通知2小时内答复，设备修理或更换费用由供方承担。自行请第三方修理或更换的，因此所发生的费用(包括修理所需人工费、零件费、材料费等费用)由供方承担。

在质量保证期外，供方应以优惠价维修设备、提供损坏的零件和配套件，终身服务，费用承担由双方协商处理。

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